如何判定切削液還需要多少

㈠ 如何計算汽車製造業切削液的用量

合理使用金屬切削液，既可提高金屬切削液的使用效果，保證工件加工質量，又可延長

刀具壽命，降低加工成本。在機械行業中，金屬切削液（以下簡稱切削液）被廣泛應用於各種切削加工中，如車削、銑削、鑽削、磨削、切齒和切螺紋等。合理使用切削液能有效地減小切削力、降低切削溫度、減小加工系統熱變形、延長刀具使用壽命和改善加工表面質量。此外，使用高性能切削液也是改善某些難加工材料切削加工性的一項重要措施。

A>切削液的作用

金屬切削液在機械去除加工中的主要作用是冷 卻、潤滑、清洗和防銹。由於液體的對流和汽化可以降低刀具和工件的表面溫度，從而防止了工件表面的燒傷和形變。此外，切削液應具有抗泡沫性、抗黴菌變質性，做到排放不污染環境，不傷害人體和使用經濟性等要求。為此，在切削液中常需加入一些特殊添加劑，如油性劑（可吸附在工件表面上形成油膜）、極壓劑（在高溫高壓下能形成牢固的化學膜，起減摩、防粘結作用）、防銹劑（防止金屬銹蝕）、消泡劑（防止切削液在噴淋時產生泡沫）、抗氧化劑（防止切削油在高溫高壓下氧化）、表面活性劑等。添加劑是金屬切削液工藝技術中的核心要素，優良的添加劑配方已成為切削液生產企業提高自身品牌市場競爭力的必要條件。

B> 切削液的種類

按形態來分，有：液體切削液和固體潤滑劑兩種。生產中常用的液體切削液有：以潤滑為主的油基切削液和以冷卻為主的水基切削液兩大類。

• 油基切削液

油基切削液又稱切削油，其基本成分是基礎油（礦物油或合成油）。使用時不需要稀釋，直接使用原液。根據加工方式、刀具材料、工件材料和加工要求的不同，可在基礎油中適量加入各種添加劑，如油性劑、極壓劑（如氯、硫、磷等）、防腐蝕劑、抗氧化劑等，配製成性能各異的油基切削液。油基切削液按照基礎油和添加劑的不同，大致可分為純礦物油（如L－AN5～L－AN32牌號的全損耗系統用油，即機械油、或煤油和輕柴油等）、純合成油（其基礎油由合成脂、聚α烯烴、聚醚、聚二醇等組成）、活性極壓切削油（如硫化油）、非活性極壓切削油（如含氯、磷等添加劑切削油）和減摩切削油。用礦物油作基礎油的切削油具有潤滑性能優良、防銹性能好的優點，故使用最多；但因礦物油在高速加工時易產生煙霧和易燃燒，生物降解性差，污染水和土壤，有損操作者健康。因此，以礦物油為主的切削油發展趨勢：一是礦物油逐漸被生物可降解的、不含芳香烴的聚烯烴合成類物質所替代；二是逐漸被水基切削液所替代，以節省能源2．2水基切削液水基切削液是目前應用最多的切削液，其產品約 佔到切削液市場總份額的百分之七十。 水基切削液需要用水稀釋後加以使用，根據稀釋後的狀態可分為乳化切削液、微乳化切削液和合成切削液。

（1）乳化切削液

乳化液是用礦物油、乳化劑（如石油磺酸鈉，磺化蓖麻油等）及添加劑預先配製好的乳化油（稱為原液）加水稀釋而成的乳狀液體。因為油不溶於水，為了使兩者混合，所以必須加入乳化劑。乳化劑是一種表面活性劑，它的分子是由極性基團和非極性基團兩部分組成。前者親水，可溶於水；後者親油，可溶於油。把油在水中攪拌成細粒時，乳化劑分子能定向地排列吸附在油水兩界面上，把油和水連接起來，使分離的細粒不再因凝聚而浮游在水中，成為浮濁液。乳化液中含乳化油少，即濃度低的（如濃度為3％～ 5％），冷卻和清洗作用好，適於粗加工和磨削；濃度高的（如濃度為10％～20％）潤滑作用好，適於精加 工（如拉削和鉸孔等）。為了進一步提高乳化液的潤滑性能，還可加入一定量的氯、硫、磷等極壓添加劑，配製成極壓乳化液。

（2）合成切削液

合成切削液原液一般不含油，故潤滑性相對差些，但可節省能源，利於環保，它可以與水互溶，配置後的切削液多為透明，可見性好，使用壽命長，特別適合在數控機床和加工中心等高效設備上使用。例如，我國積架石油化工有限公司開發的環保型全合成金屬加工液與英國比爾（Korniche）公司推出的 SCF600和SCF900全合成磨削液就屬於這一類產品， 適用於黑色與有色金屬的一般機械加工和磨削加工。

（3）微乳化切削液

微乳化液原液中含油量（即油性添加劑含量）較小，而表面活性劑、防銹劑含量較大，加水配製後呈半透明微乳狀，其外觀和性能介於乳化液和合成切削液兩者之間。它兼具乳化液與合成切削液兩者的優點，又彌補了兩者的不足，是近十年來發展較快，應用日益廣泛的一種水基切削液。目前國外一些著名公司推出的水基切削液產品，如英國比爾公司開發的SCFUniversal綠色金屬加工液與德國奎克化學（中國）公司推出QUAKERCOOL370KLG合成酯專利切削液都屬於這一類產品。QUAKERCOOL370KLG中的合成酯是由脂肪酸和醇類反應生成的化合物，具有極好的潤滑性，與水混合後可形成微乳液，並且在金屬加工環境中較難降解，確保刀具與切屑、以及刀具與工件接觸區界面上能保持良好的液體潤滑、邊界潤滑和極壓（EP）潤滑的條件，尤其適用於在鋁合金、鈦合金及鉻、鎳、鐵合金等難加工材料的加工場合下使用。

• 固體潤滑劑

固體潤滑劑中使用較多的是二硫化鉬（MoS2），它是一種良好的環保型潤滑劑。由MoS2形成的潤滑膜具有很小的摩擦系數（0．05～0．09）、高的熔點（1185℃）、很高的抗壓性能（3．1GPa）。切削時可將MoS2塗刷在刀具表面或工件表面上，也可添加在切削油中。在高溫、高壓情況下，它仍能保持很好的潤滑性和耐磨性。此外，使用MoS2潤滑劑還能防止粘結和抑制積屑瘤產生，延長刀具壽命和減小表面粗糙度。MoS2潤滑劑已成功地用於鏜鉸、深孔、攻絲和拉孔等加工中。例如，採用一種（Ti，Al）N＋MoS2軟塗層的硬質合金鑽頭［即先在鑽頭上用（Ti，Al）N進行硬質塗層，然後再在其上塗刷MoS2軟塗層］干鑽削灰鑄鐵發動機缸體上深孔，刀具壽命高達1600min，而只塗TiN或TiCN塗層的鑽頭，其壽命分別為19．6min和44min。

C>切削液的選用

切削液的效果除了取決於切削液本身各種性能外，還取決於加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，應綜合考慮，合理選擇和正確使用。

（1）要根據加工要求來選用粗加工時，切削用量較大，產生大量的切削熱，為了降低切削溫度，這時應選用冷卻性能好的水基切削液。精加工時，要求工件獲得最佳的表面質量和較小的表面粗糙度值，故應採用切削油。

（2）要與不同的加工方式相對應在當代機械加工中，切削方式多種多樣。例如車削、銑削和鑽孔，通常要求高效率加工，故應選用水基切削液；而拉削和切齒時，須用價格較貴的復雜刀具加工，為保證加工質量及刀具有較長的使用壽命，故最好選用油基切削液。隨著加工分類越來越細。切削液也有非標准化的發展趨勢。不同切削方式都有不同品牌切削液對應。例如，針對高速磨削，德國歐海（OEL－HELD）公司研發出了專用的高性能磨削油，由於其組成結構為純烷烴，具有優異的抗剪切能力和抗老化穩定性，非常適合於高速磨削加工，從而改變了以往用通用切削液代替磨削油的加工方式。

（3）要根據工件和刀具不同的材質來選用不同材質的刀具和工件，其耐高溫性、可切削性、硬度等各自相異，此時要分別選用不同的切削液。例如，加工齒輪一類硬度較低的工件，就要採用粘度較高的切削液，以防止齒輪表面產生劃痕；而切削不銹鋼一類難加工材料，宜選用極壓切削油或極壓乳化液。又如，用立方氮化硼（CBN）超硬刀具切削淬硬鋼等一類高硬度材料時，雖然CBN能承受1250～1350℃的切削溫度，但在1000℃左右高溫下，CBN會同水蒸氣及空氣中的氧起反應，生成氨和硼酸，這種化學反應稱為水解作用，會加速刀具磨損。因此用CBN刀具濕式切削時，須用帶極壓添加劑的水基切削液或極壓切削油，以減弱水解作用。

（4）要參照機床本身特性來選用對一些高效貴重設備，從維護保養角度考慮，應選用理化性能穩定的油基切削液加工，以防止金屬件腐蝕、生銹、運動零部件活動部分發生障礙等。可是對一些開放式的機床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量揮發而耗散。

（5）要性能與價格兩者兼顧針對具體加工條件應選擇性能與價格比最高的切削液。

此外，所選用的切削液還要求不能對操作工人的健康及環保帶來負面影響。目前由於全球環境意識的增強及環境保護立法的要求日益嚴格，市場對切削液綠色環保性能的要求越來越高。所以，一些生物降解性好的油基切削液受到了人們的青睞。例如，好富頓公司的HocutTR2000系列產品就是這樣一款採用易生物降解植物油精製而成的兩相（油相和水相）控制的環保型切削液。而用鎢酸鹽、鉬酸鹽代替水基切削液中的具有毒性的防銹添加劑方法也已在生產中推廣。

㈡ 如何正確的選擇切削液

切削油的正確選擇：
1、根據工件方法選擇：在一些精密的高強度加工中（例如：拉削、攻絲、深孔、鑽削、齒輪加工），此時需要切削液、切削油具有優異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度切削液。
2、難加工和易加工區分的考慮：對於難加工的材料應選用：活性高、含抗磨、極壓硫化添加劑的切削液和切削油；對於容易加工的材料則選用不含極壓硫化添加劑的切削液和切削油。分析是否低油霧？是否有積削瘤？是否經常斷刀？是否耐高溫？等等來調整添加劑配方。
3、潛心研究，要做恰當精品：一個高品質的油品，可以為企業實現降本提效的心願!在加工產品的總費用里，購買合適的切削油的費用只佔很小一部分，如果正確地選用了切削液、切削油，而改善了產品質量和操作環境，提高了加工效率，延長刀具的耐用度，減少了切削油補充、管理的費用。如果選用不當，會產生相反的效果。所以需要進行綜合的經濟分析，切削油才會帶來顯著的經濟效益。

㈢ 怎樣知道切削液添加多少

lz您好，切削液添加多少的問題牽扯到廠家產品的濃度

己大部分來說，1比20，兌水後濃度在2%~3%之間，此狀態是最佳的切削濃度：

(a)防銹天數：跟工件有關，但基本上2%~3%在天氣不怎麼濕熱的狀態可3天左右
(b)切削：在精切削、重切等情況，2%~3%可能無法滿足質量需要，此時可1比10兌水使用
(c)冷卻：因兌水後，水的成分居多，故冷卻都無大問題
(d)消泡：劇實驗數據知道，2%~3%時的消泡能力最佳，5%以上消泡能力成力下降

總而言之，lz可以叫廠家的業務員來幫你換油，叫他們帶一隻濃度計測試

這也是他們該做的服務

上海鍵慶 張博凱

㈣ 切削液應該如何配比使用

這么跟你說，每家廠的切削液濃度都不同的

1比20出來是10%？我認為過高太多了，有點浪費，成本太高，殺雞焉用牛刀

你說有2.5%的是切削液在兌水前濃度大約在40%至45%左右

若己原液濃度40%來兌水1：10也大約在4.5%至5%；以此類推

所以LZ使用濃度還是要看你是什麼工件最准，一般來說濃度用在4~6%是最穩定的

防銹、壽命、切削、冷卻幾乎都能滿足

馬斯特那款應該是皂化油吧，所以你1比20調出來濃度才的那麼高

㈤ 怎樣看切削液的濃度呢

用肉眼看當然是看不出來切削液濃度的呀，需要用濃度儀去測量的哦。

㈥ 切削液的比例

切削液
英文名稱：
cutting fluid
定義：
為了提高切削加工效果(增加切削潤滑，降低切削區溫度)而使用的液體。
所屬學科：
機械工程（一級學科）；切削加工工藝與設備（二級學科）；切削加工工藝與設備一般名詞（三級學科）

切削液（cutting fluid, coolant）是一種用在金屬切、削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業用液體,切削液由多種超強功能助劑經科學復合配伍而成，同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點。克服了傳統皂基乳化液夏天易臭、冬天難稀釋、防銹效果差的的毛病，對車床漆也無不良影響，適用於黑色金屬的切削及磨加工，屬當前最領先的磨削產品。 切削液各項指標均優於皂化油，它具有良好的冷卻、清洗、防銹等特點，並且具備無毒、無味、對人體無侵蝕、對設備不腐蝕、對環境不污染等特點
切削液的分類及典型組成
分類

聯諾化非水溶性(油基)液

聯諾化工水溶性(水基)液
切削液按油品化學組成分為非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液兩大類。
水基的切削液可分為乳化液、半合成切削液和合成切削液。
乳化液的成分：礦物油50－80％，脂肪酸0－30％，乳化劑15－25％，防銹劑0－5％，防腐劑＜2％，消泡劑＜1％
半合成：礦物油0－30％，脂肪酸5－30％，極壓劑0－20％，表面活性 劑0－5％，防銹劑0－10％
全合成：表面活性劑0－5％，胺基醇10－40％，防銹劑0－40％
編輯本段切削液的作用
潤滑作用
金屬切削加工液（簡稱切削液）在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑，後刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削過程中，加入磨削液後，磨削液滲入砂輪磨粒－工件及磨粒－磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質量。
冷卻作用
切削液的冷卻作用是通過它和因切削而發熱的刀具（或砂輪）、切屑和工件間的對流和汽化作用把切削熱從刀具和工件處帶走，從而有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷卻性能和其導熱系數、比熱、汽化熱以及粘度（或流動性）有關。水的導熱系數和比熱均高於油，因此水的冷卻性能要優於油。
清洗作用
在金屬切削過程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及鐵粉、油污和砂粒，防止機床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂輪的切削刃口保持鋒利，不致影響切削效果。對於油基切削油，粘度越低，清洗能力越強，尤其是含有煤油、柴油等輕組份的切削油，滲透性和清洗性能就越好。含有表面活性劑的水基切削液，清洗效果較好，因為它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂輪上，同時它能滲入到粒子和油泥粘附的界面上，把它從界面上分離，隨切削液帶走，保持切削液清潔。
防銹作用
在金屬切削過程中，工件要與環境介質及切削液組分分解或氧化變質而產生的油泥等腐蝕性介質接觸而腐蝕，與切削液接觸的機床部件表面也會因此而腐蝕。此外，在工件加工後或工序之間流轉過程中暫時存放時，也要求切削液有一定的防銹能力，防止環境介質及殘存切削液中的油泥等腐蝕性物質對金屬產生侵蝕。特別是在我國南方地區潮濕多雨季節，更應注意工序間防銹措施。
其它作用
除了以上4種作用外，所使用的切削液應具備良好的穩定性，在貯存和使用中不產生沉澱或分層、析油、析皂和老化等現象。對細菌和黴菌有一定抵抗能力，不易長霉及生物降解而導致發臭、變質。不損壞塗漆零件，對人體無危害，無刺激性氣味。在使用過程中無煙、霧或少煙霧。便於回收，低污染，排放的廢液處理簡便，經處理後能達到國家規定的工業污水排放標准等。
編輯本段切削油的質量檢測項目
切削油的質量檢測有哪些項目？
切削油的主要質量控制指標有粘度、閃點、傾點、脂肪含量、硫含量、氯含量、銅片腐蝕、水分、機械雜質、四球試驗等。關於測定方法可參考有關的試驗方法標准，在此僅對部分項目給予簡單說明。
脂肪含量
脂肪是切削油中的油性添加劑，是劃分切削油類別的一個重要指標。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系數、減少刀具磨損的作用(對防止後刀面的磨損尤為有效)。加有較多脂肪的切削油特別適合於有色金屬加工以及切削量不大但產品精度及光潔度要求高的場合(如精車絲杠)。一般可用皂化值來大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量過高或其質量控制不當，容易在機器上形成粘性物質造成機件運動不靈活，嚴重時會變成漆膜即所謂「穿黃袍」。
氯含量
切削油中氯主要來自含氯的極壓劑。氯需要在較高含量(大於1%)時，方可顯現出有效的極壓作用。如果氯含量不足1%，可以認為它不是為了提高潤滑性。一般含氯極壓切削油其氯含量都在4%以上，最高時可達30%～40%。但出於職業衛生及環保方面的考慮，有些國家已對切削油中氯的最高含量做了規定，如日本的JIS規定氯含量不得超過15%。氯對不銹鋼的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺點是不夠穩定，遇水或溫度過高時會分解產生HCl引起腐蝕、生銹。
硫含量
切削油中硫來自兩個方面。一個是加入的含硫極壓劑，另一個是來自其他沒有極壓作用的含硫化合物，如基礎油中原有的天然硫化物以及防銹劑、抗氧劑等。有效的硫只需很低含量(0.1%)即可產生明顯的極壓效果。含硫極壓劑對抑制積屑瘤特別有效，但可惜現在還沒有簡單的方法能分別測出有極壓性的硫和沒有極壓性的硫。所以很難僅僅依據其硫含量(特別是硫含量不高時)判斷其極壓性如何。不過現在多數切削液製造廠家在其產品說明書中都標明加入的極壓劑硫含量。
銅片腐蝕
測定的方法是銅片法。腐蝕活性的大小用級數表示，1～2級為低活性或非活性，3～4級為高活性。級數越大，腐蝕活性越強。銅對硫很敏感，用此法可以判斷切削油中有沒有含硫極壓劑和極壓劑的活性大小(注意：此法不能判斷含硫劑的多少)。此項目也是劃分切削油類別的一個重要指標。
編輯本段油基切削液和水基切削液的區別
油基切削液的潤滑性能較好，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低於30m/min時使用切削油。
含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由於發熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現象，並且由於工件溫度過高產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對於大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液的優點在於較大的散熱性，清洗性，用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利於操作者的衛生和安全而使他們樂於使用。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用於所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工，乳化液還可用於除螺紋磨削、槽溝麻削等復雜磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺點是空易使細菌、黴菌繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質，所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。
化學合成切削液的優點在於經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性，易於控制加工尺寸，其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳，這將引起機床活動部件的粘著和磨損，而且，化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動，還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。
水
一般在下列的情況下應選用水基切削液：
對油基切削液潛在發生火災危險的場所；
高速和大進給量的切削，使切削區超於高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合。
從前後工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合。
希望減輕由於油的飛濺護油霧和擴散而引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環境清潔的場合。
從價格上考慮，對一些易加工材料護工件表面質量要求不高的切削加工，採用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。
當刀具的耐用度對切削的經濟性佔有較大比重時(如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸輔助時間長等)；機床精密度高，絕對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合；機床的潤滑系統和冷卻系統容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合。均應考慮選用油基切削液。
編輯本段刀具材料影響切削液選用
工具鋼刀具
其耐熱溫度約在200-300℃之間，只能適用於一般材料的切削，在高溫下會失去硬度。由於這種刀具耐熱性能差，要求冷卻液的冷卻效果要好，一般採用乳化液為宜。
高速鋼刀具
這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩(有的還含有鋁)為基礎的高級合金鋼，它們的耐熱性明顯地比工具鋼高，允許的最高溫度可達600℃。與其他耐高溫的金屬和陶瓷材料相比，高速鋼有一系列優點，特別是它有較高的堅韌，適合於幾何形狀復雜的工件和連續的切削加工，而且高速鋼具有良好的可加工性和價格上容易被接受。使用高速鋼刀具進行低速和中速切削上，建議採用油基切削液或乳化液。在高速切削時，由於發熱量大，以採用水基切削液為宜。若使用油基切削液會產生較多油霧，污染環境，而且容易造成工件燒傷，加工質量下降，刀具磨損增大。
硬質合金刀具
用於切削刀具的硬質合金是由碳化鎢(WC)、碳化鈦(TiC)、碳化鉭(TaC)和5-10%的鈷組成，它的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達1000℃，具有優良的耐磨性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削液時，要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在加工一般的材料時，經常採用干切削，但在干切削時，工件溫升較高，使工件易產生熱變形，影響工件加工精度，而且在沒有潤滑劑的條件下進行切削，由於切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨損也加快。硬質合金刀具價格較貴，所以從經濟方面考慮，干切削也是不合算的。在選用切削液時，一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產生驟冷的危險性要比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時，要注意均勻地冷卻刀具，在開始切削之前，最好預先用切削液冷卻刀具。對於高速切削，要用大流量切削液噴淋切削區，以免造成刀具受熱不均勻而產生崩刃，亦可減少由於溫度過高產生蒸發而形成的油煙污染。
陶瓷刀具
採用氧化鋁、金屬和碳化物在高溫下燒結而成，這種材料的高溫耐磨性比硬質合金還要好，一般採用干切削，但考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高，也常使用水基切削液。
金剛石刀具
具有極高的硬度，一般使用於切削。為避免溫度過高，也象陶瓷材料一樣，許多情況下採用水基切削液。
編輯本段切削液的維護
切削液要滿足冷卻、潤滑、清洗、防銹四個目的，因此從這四方面著手。
1.冷卻
高水基切削液在常規使用狀態時的含水量95%以上，磨削時含水量在97%以上；
2.潤滑
水溶性潤滑劑(聚乙烯醇、甘油)。
3.清洗
在切削液中採用非離子性表面活性劑(如平平加、太古油)和陰離子表面活性劑(烷基苯磺酸鈉、十二烷基硫酸鈉)進行復配，能起到顯著降低切削液表面張力的作用，達到清洗的目的。
4.防銹
水溶性防銹劑品種較多，通常分為有機防銹劑與無機防銹劑兩類。現在一般採用鉬酸鈉（0.05%）替代亞硝酸鈉，以減少污染；和有機防銹劑（硼胺）復合使用，達到很好的防銹效果。
切削液的維護工作主要包括以下幾項：
1 ．確保液體循環路線的暢通
及時排除循環路線的金屬屑、金屬粉末、黴菌粘液、切削液本身的分解物、砂輪屑，以免造成堵塞。
2 ．抑菌
切削液 ( 特別是乳液 ) 抑菌生長的重要性是人所共知的。可採用定期投入殺菌劑和用超微過濾等手段抑制細菌的繁殖。
3 ．切削液的凈化
污染切削液的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物，特別是毛霉目真菌。
切削液內所含的固體粉末來源於加工件和刀具。這類固體不但易堵塞管路並有以下危害：
(1) 懸浮於冷卻液內的粒子損壞泵的密封，增大刀具磨損，損害人的皮膚 ，影響加工質量；
(2) 固體沉澱在油池底部，與有機物聚結，形成一層有大量氣孔的沉澱層，為微生物繁殖提供了有利條件，而黴菌的細絲更穩定了沉澱的固體；
(3) 切削液中的金屬粉末具有很高的化學活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸敗分解，黴菌的繁殖產生粘稠物，導致管路和噴嘴堵塞。
飄浮油是指機床傳動和液壓系統用油因機床密封不嚴漏入切削液系統的油。飄浮油的危害是使切削液系統的某些材料膨脹變形，干擾了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去穩定性。而且飄浮油常浮於乳液油表層，阻擋了乳化液和空氣的接觸，導致乳化液缺氧，使厭氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐敗變質。
切削液被上述三類物質污染後，如採取分別去除污染的方法，手續十分繁瑣。 近年來開發了超細過濾方法，可除去固、液和大部分菌類污染物。但被超細過濾的切削液只限於含油少的微乳液或合成液，其成分在低濃度時不會構成膠束或其它凝聚物。
編輯本段切削液的性能評定
要選擇一個標准來判定切削液性能優劣是較困難的，而根據這個標准建立一個評價切削液效率的試驗過程同樣是一件難事。這個問題從實驗室轉移到工廠中會更復雜，但也可通過下述方法對切削液的性能作出評價。
刀具壽命評定
採用刀具壽命評價切削液性能時，存在的主要問題是試驗結果與工廠所測數據間的相關性常常很差。因為對直刃刀具有效的切削液對成型刃刀具並不一定同樣有效，反之亦然。此外，切屑厚度對切削液的適應性也有影響。 若在同一特定加工條件下對幾種切削液進行評價則要容易得多，因為通過測定刀具銳利度的變化值可得到刀具的平均壽命。此評定即便簡化了過程，但試驗費用卻很昂貴。
表面光潔度試驗
表面光潔度試驗不如刀具壽命試驗復雜，可採用一根試驗長棒，用同一刀具進行切削加工，通過表面粗糙度測量儀獲得試驗數據來評價切削液的性能優劣。 此評定試驗，切削類型是很重要的。如在平面銑削中，光潔的表面是由第二切削刃形成的，而在外圓銑削中，則是由主切削刃（軸向平行）形成新生面。因而由一種加工方法獲得的數據不能用於另一種加工的評定。
冷卻性能評定
採用某些專業技術測量切削液在實際加工中的冷卻能力可判定其效率。由於刀-屑界面的溫度與刀具壽命有很好的相關性，因而刀具工作熱電偶是一項非常有用的技術。但其不足之處是不能區分溫度降低是由於切削液的熱傳遞還是由於加工中所產生熱量少所致。
潤滑效率評定
切削液潤滑效率的測定需採用一台機床刀具測力計。在切削加工試驗中，切削液的潤滑作用降低了進刀力和切削力。通過測定力的變化可計算切削液的潤精效率。 切削力隨進刀量的增加而增加，隨切削液潤滑效率的提高而降低。若對刀具施加恆定的進刀力，則切削液的潤滑效率越高，進刀量越大。這套試驗評定裝置對刀屑之間的摩擦變化十分靈敏，但需一台設備以保證施加在切屑刀具上的進刀力恆定。
生理影響評價
生理影響評價可通過操作人員來進行，如採用類似於過敏試驗的醫學研究技術進行皮膚刺激反應等。操作人員的不同生理反應會影響到他對切削液的評價。

切削液分：全合成、半合成、皂化油(乳化油)

全合成--->皆為添加劑所組成

優點：清潔性極佳、冷卻性極佳、防銹性可
缺點：潤滑性較不足，成本較高
適用：研磨，部分做切削，但需增強其潤滑性(極壓)

半合成--->添加劑和基礎油的比例有50%-50%、也有30%-70%不等，看配方而定

優點：成本適中，清潔性遜全合成勝皂化油，潤滑性遜皂化油勝全合成
缺點：其實有壽命、防銹、切削適中，最可靈活調整
適用：大部分切削，按照所需條件，如：要求防銹、清潔、成本別太高，可選半合成，

皂化油--->最常見之切削液，乳白色狀，大部分價錢便宜

優點：成本較上述兩種低，潤滑性切削佳、防銹可，視情況，若油發臭會使
缺點：使用上會因天氣溫度上升、現場維護不當造成壽命縮短致使發臭，另清潔效果較差，若無時常維護容易使環境變臟
適用：絕大部分加工中心、數控機床適用

若LZ是銷售人員，請注意加工材質、機器、能滿足客戶需求(防銹、清潔等等..)

㈦ 切削液質量檢測有哪些項目

切削油的主要質量控制指標有粘度、閃點、脂肪含量、硫含量、氯含量、銅片腐蝕、水分、機械雜質和四球試驗等。
1、脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加劑，是劃分切削油類別的一個重要指標。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系數、減少刀具磨損的作用（對防止後刀面的磨損尤為有效）。加有較多脂肪的切削油特別適合於有色金屬加工以及切削量不大但產品精度及光潔度要求高的場合（如精車絲杠）。一般可能皂化值來大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量過高要求或其他質量控制不當，容易在機器上形成粘性物質造成機件運動不靈活，嚴重時會變成漆膜即所謂「穿黃袍」。
2、氯含量切削油中氯主要來自含氯的極壓劑。氫氯需要地較高含量（大於1%）時，方可顯現出有效的極壓作用。如果氯含量不足1%可以認為它不是為了提高潤滑性。一般含氯極壓切削油其氯含量都在4%以上，最高時可達30%～40%。但出於職業衛生及環保方面的考慮，有些國家已對切削油中氯的最高含量做了規定，如日本的JIS規定氯含量不得超過15%，氯對不銹鋼的加工以及在拉撥成型加工中都非常有效。其缺點是不夠穩定，遇水或溫度過高時會分解產生HCI引起腐蝕、生銹。
3、硫含量切削油中硫來自兩個方面。一個是加入的含硫極壓劑，另一個是來自其他沒有極壓作用的含硫化合物，如基礎油中原有的天然硫化物以及防銹銹劑、抗氧劑等。有效的硫只需很低含量（0.1%）即可產生明顯的極壓效果。含硫極壓劑對抑制屑瘤特別有效，但可惜現在還沒有簡單的方法分別測出有極壓性的硫和沒有極壓性的硫。所以很難僅僅依據其硫含量（特別是硫含量不高時）判斷其極壓性如何。不過現在多數切削液製造廠家在其產品說明書中都標明加入了極壓劑硫含量。
4、銅片腐蝕測定方法是銅片法。腐蝕活性的大小用級數表示，1～2級為低活性或非活性，3～4級為高活性。級數越大，腐蝕活性越強。銅對硫很敏感，用此法可以判斷切削油中有沒有含硫極壓劑和極壓劑的活性大小（注意：此法不能判斷硫含劑的多少）。此項目也是劃分切削油類別的一個重要指標。
5、四球試驗可測定最大無卡咬負荷。用此法可大致判斷切削油的極壓性，特別是用結合硫、氯含量及銅片腐蝕進行綜合分析時，可以對其潤滑性有更全面的的了解。但應強調說明，四球試驗所給出的析壓性只是在標准條件下的評定結果，此結果與切削性能優劣並沒有嚴格的對應關系。

㈧ 切削液的原液濃度是怎麼計算的，一般廠家要求濃度大概在多少之間

1，這個相對來說比較簡單，廠家的說明書中會有明確的指導性濃度，比如哪種加工方式，使用多少濃度，一般都是5%做基礎加工。但具體還是要按說明書來。按5%的話，就是1:19質量比兌水。有些企業願意簡化，直接1:20，也可以。
2，濃度稀釋好以後，就是日常的濃度維護了，要把濃度保持在合理范圍之內，這個使用還是需要廠家的說明說給你指導，會一個檢測數據，告訴你如何測，一般使用分光光度計，根據系數進行調整，這個不應該你來解決，他們都得提供。
如有問題，請見頭像或資料。

㈨ 切削液的濃度要求是多少

切削液如果測量原液的濃度，哪些2000左右一桶的切削液就漏馬腳了，不要聽他們說因為折光系數高！折光系數高，一般是全合成液高。我對比過自家產品，頂級的產品折光系數基本都是1，進口的半合成切削液折光系數我大部分都是1.打開自家產品資料對比下產品價格和折光系數，折光系數越大越便宜，是不是？

㈩ 判定切削液需要重新換液的依據有哪些