懸浮爐煅燒時間是多少

① 建築用的水泥是怎麼生產的原料是什麼

水泥生產工藝流程如圖：

水泥生產的的原料：

水泥由石灰石、粘土、鐵礦粉按比例磨細混合，這時候的混合物叫生料。然後進行煅燒，一般溫度在1450度左右，煅燒後的產物叫熟料。然後將熟料和石膏一起磨細，按比例混合，才稱之為水泥。

② 氫氧化鋅在馬弗爐中多少溫度下煅燒多長時間分解成氧化鋅

500℃，2h; 600℃，1h，可以分解成氧化鋅，溫度時間不一樣，分解後氧化鋅的粒徑及均勻程度也不一樣。

③ 懸浮爐燒輕燒粉干壓球沒啥成球率低

摘要 您好，這個情況因為影響壓球機設備成球率的條件有：1、物料含水量。含水量大的話，容易產生產品與壓輥的粘結，從而導致產品形狀不完整，影響成球率領；2、物料中的雜質的多少。雜質會影響物料在受壓過程中顆粒之間的親和力，從而造成產品鬆散，成型效果低

④ 為什麼真空感應懸浮爐熔煉合金時也太金屬能懸浮在空中而不與坩堝接觸

這是一種電磁效應
該贏加熱的時候 有很強的高頻交變磁場是液態金屬的磁力讓他扶起來的
原理和 電動機的磁場能推動轉子轉動一樣 具體分析很復雜 需要配合具體的設備

⑤ 懸浮熔煉爐設備廠家

懸浮熔煉爐設備廠家有包頭逸飛磁性新材料有限公司、河南酷斯特儀器科技有限公司、上海盟庭儀器設備有限公司、金川集團銅業有限公司、中諾新材(北京)科技有限公司等。

懸浮熔煉爐：

懸浮熔煉爐，是一種專用的現代化高純度熔煉設備。採用卧式爐體，側部開門結構，進出料方便，爐體結構緊湊，佔地空間較小。在真空或充保護氣體狀態下，利用IGBT電源實現金屬與坩堝非接觸熔煉，可大大減少坩堝對熔煉金屬的污染，提高金屬純度。

坩堝反映較強烈的材料（如鈦及其合金）更顯示出其優勢。在工業上廣泛應用於鈦、鋯及其合金的熔鑄。ZGX系列真空懸浮爐是專門為材料科學科研而設計的，主要應用於大專院校材料實驗室及科研單位。

⑥ 鍋爐懸浮燃燒有哪些特點

懸浮燃燒方式的主要特點是沒有爐篦，而只有一個高大的爐膛，燃料隨空氣一起運動，燃燒的各個階段均在懸浮狀態下進行。燃料在爐內停留的時間很短，一般不超過2～3s。顯然，這種燃燒方式適用於氣體或液體燃料。但如果能預先將固體燃料磨碎成微細的粉末，以保證與空氣充分混合，則在2～3s內基本達到完全燃燒也是可以的。這種燃燒方式比層狀燃燒速度快、效率高。在火力發電廠中，懸浮燃燒的煤粉佔有很大的比例。

⑦ 懸浮熔煉爐設備廠家

懸浮熔煉爐設備廠家

1、錦州三泰電爐廠

主營產品：真空高溫燒結爐、多功能真空熱壓燒結爐、真空感應懸浮爐、中頻感應熔煉爐、礦熱爐、真空高溫脫蠟燒結爐。

地址：凌海市大凌河辦事處凌東村。

成立時間：2002-09-29。

⑧ 製造電石的氧化鈣的成分~

電石渣替代石灰石生產氧化鈣的新工藝
前 言
電石渣是在乙炔氣、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工業產品生產過程中，電石(CaC2)水解後產 生的沉澱物（工業廢渣），主要成分為Ca(OH)2。
CaC2(電石) + 2H2O —→ C2H2↑(乙炔氣) + Ca(OH)2↓(電石渣)
每噸電石水解後約產生1.15噸電石渣。電石渣的堆放不僅佔用大量的土地，而且因電石渣易於流失擴散，污染堆放場地附近的水資源、鹼化土地；長時間堆放還可能因風干起灰，污染周邊環境。電石渣屬難以處置的工業廢棄物之一。
上世紀七十年代，我國就開始將電石渣用作水泥熟料生產的原料之一。當時，電石渣配料主要採用濕法回轉窯工藝生產水泥熟料，後來電石渣配料又發展了立窯、半濕法料餅入窯、立波爾窯、五級旋風預熱器窯等多種工藝生產水泥熟料，但這些生產工藝的技術經濟指標相對落後，而且不符合國家的相關產業政策，不適宜廣泛推廣。技術相對較先進的電石渣配料、「濕磨干燒」新型干法水泥熟料生產工藝，其熟料燒成熱耗超過1000×4.18kJ/kg，對比同規模、採用通常原料配料新型干法水泥熟料生產工藝熱耗高出近30%，即每噸熟料多耗標准煤約30千克。以日產水泥熟料1000噸規模計算，全年多耗標准煤約9000噸。 不適合客觀發展。
電石渣化學成分如下。

電石渣的個數平均粒徑：1.89μm；重量平均粒徑：9.19μm；面積平均粒徑：5.75μm；中位粒徑：8.29μm；比表面積：947.32m2/kg。電石渣的比表面積越高，吸水性亦越高，烘乾難度越大。
通過對電石渣的物理及化學性能分析可以看出：電石渣中的CaO含量很高，可以說是製造水泥熟料的優質鈣質原料。其粒度很細，幾乎不需要粉磨就可以滿足水泥熟料生產的要求。需要解決的主要問題是：對電石渣漿進行有效脫水和准確配料。
1. 電石渣的預 乾燥
電石渣漿採用機械脫水後水分一般在28～35%范圍內波動，給電石渣的輸送、儲存和准確配料帶來困難，因此有必要對電石渣進行預烘乾；由於電石渣屬於高濕含量的輕質廢渣，烘乾處理難度非常大，需要解決以下技術難題：
（1）解決喂料及防堵問題。壓濾後的電石渣呈「牙膏」狀態，輸送過程中無法儲存和喂料計量，也不易送入烘乾機內，落入烘乾機後易出現堆料和粘堵現象。
（2）電石渣烘乾時，需要克服蒸發速率低以及濕含量大的缺點。
（3）電石渣烘乾後廢氣中含塵濃度高，收塵設備易產生粘堵和腐蝕。
乾燥機的選用：
為避免上述乾燥時一般乾燥機所遇到的問題，我們選用斯德旋流動態乾燥機，該機工作原理如下：
旋流動態乾燥機首先使用無軸螺旋給料機，解決了送料粘堵的問題。來自熱源的熱空氣從乾燥機底部高速進入乾燥機主體。電石渣在底部完成打散，在強有力的旋轉風場的作用下，把由螺旋加料送入乾燥器的電石渣與熱風充分接觸、受熱、乾燥、並在強烈的離心作用下互相碰撞、磨擦而被微粒化。（從進料口到乾燥底部這段高溫區又稱為"流化段"。）物料的大部分水份在流化段內蒸發。乾燥後的微粒被熱風帶入上部的乾燥段，在旋風場中繼續乾燥。
乾燥器上部有一環狀擋板--分級，（分級器以上稱作"分級段"）對於那些處於較大顆粒的、或含水量較大的物料，由於離心力作用被甩向乾燥器筒壁，被分級器擋回乾燥段，重新乾燥，只有那些達到了乾燥程度和粒度較小的物料隨熱風從分級器圓環內孔帶出進入旋風分離。這種乾燥方式就不受含濕量大的限制。乾燥後的電石渣不斷從星形卸料器卸出裝袋。濕熱風經布袋除塵、引風機排出，布袋集塵器選用耐腐蝕材料解決了腐蝕問題。
煅燒爐的選用：
煅燒石灰石或電石渣主要目的是得到氧化鈣，那麼哪種爐型能夠達到更高的分解率，同時更節約能源那就無疑是最理想的煅燒設備。

有關傳統的煅燒模式有如下幾種，我在此做一簡單的描述：

回轉窯： 如圖，

回轉窯在粉體乾燥煅燒中的應用已經相當廣泛，針對不同的物料有不同的設計，優點是技術成熟，造價較低。缺點是由於局部的高應力會產生疲勞點蝕、點蝕剝落、剝落壓潰針等，這些修復起來極為困難且費用昂貴。對煅燒電石渣而言，分解率低、運行成本較高。
彼得磨：如圖。

是一種氣流快速煅燒設備，是集研磨—乾燥—煅燒為一體的煅燒設備，是德國CLAUDIS
PETERS公司研製的，簡稱彼特斯磨。它是一種環形球磨機，磨機最底部為主傳動裝置，帶動下研磨盤旋轉，磨盤上有多個直徑φ600～800mm的空心園球，園球上方是不旋轉的上研磨盤。石膏從上側部進料管送入研磨體的中心部位，（進料粒度最大可達60毫米。）在離心力作用下，將物料向外推動，推至球體下部與磨環之間被粉碎和研磨。
它的特點是：設備體積小，生產效率高，能耗低，產品質量穩定，適合大型連續生產線。
優點是技術成熟，缺點是價格太高，（對於煅燒電石渣而言）不需要旋轉的磨盤，動力消耗浪費、性價比較低。

斯德動態煅燒爐：（組合煅燒）如圖。

斯德動態煅燒爐是國內自行研發的氣流煅燒裝置。外形為立式圓柱體，底部帶有打散器的立軸與電機相聯，產生旋轉運動，一個側面的中下部進料，另一側面下部通入熱風，頂部出料至捕集器進行氣固分離後機械輸送至儲料倉。基本原理是：物料和熱氣體快速混合，在爐體軸向產生旋轉運動，使物料與熱載體急速換熱，達到脫水的目的，這種方式也可稱旋流式煅燒。特點是：佔地面積小、連續作業、自動化程度高、系統為微負壓操作，無任何粉塵泄露、熱交換速度快、從進料到出料僅需幾秒鍾，獨特的煅燒工藝解決了過燒和生燒的問題。該技術是東北大學在多種乾燥與煅燒設備的基礎上，開發的適合電石渣的煅燒方式。
已經建立的小型工業化實驗裝置，不僅對電石渣，並對碳酸鈣、脫硫石膏等進行了煅燒試驗，取得了一定的技術參數。該設備的優點是流態化動態煅燒，分解率高；改彼得磨的磨盤為打散裝置，降低了能耗的同時降低了電石渣的團聚現象。性價比高。

公司簡介
遼寧東大粉體工程技術有限公司是在東北大學1990年成立的沈陽科技機械工業技術研究所基礎上發展的，是專門從事粉體技術研究，從事乾燥、煅燒、熱源、濃縮技術與設備的科研產業公司和產業集團。
公司創辦於1990年，由國家級有突出貢獻的青年專家、東北大學教授張繼宇任公司經理。該公司擁有各類工程技術人員50餘人，其中以東北大學20多名不同學科專家教授為科研設計主體。以乾燥技術裝備、煅燒技術裝備、造粒技術裝備等多項專利技術為重點科研、生產方向。幾年來，開發生產了以旋轉閃蒸乾燥機、旋流動態煅燒爐、振動乾燥塔、直線式振動流化床為代表的九種類型30多種規格產品。以旋轉閃蒸乾燥機、振動式混合造粒包衣乾燥機、乾式擠壓造粒機為代表的不同類型設備曾先後獲得國家級新產品、省、市各級獎勵20多項，有2項被列為國家級重點推廣新產品，有3項被評為省、市星火科技一等獎。其中旋轉閃蒸乾燥機是我公司於1990年在國內最先開發設計的產品，在國內有400餘套用於不同領域，是我國唯一榮獲國家級新產品、國家火炬計劃項目。
該公司設計的產品已應用在化工、非金屬、冶金、醫葯、建材、農葯、染料食品等行業。已同國內多家大中型企業合作，產品銷往波蘭、泰國、新加坡、印尼、馬來西亞、台灣等十幾個國家和地區，為國家爭得了榮譽。
公司已建立起從科研、設計、實驗、生產、製造到售後服務的完整管理體制。建立完備的實驗室，有專家教授領導實驗室工作，通過實驗為用戶選定合適機型並配備設備參數。幾年來，公司承擔解決了許多企業急需解決的乾燥、煅燒、熱能等技術難題，承擔了一些大型工程設計，受到了企業的信賴和贊譽。
我公司近年來在由碳酸鈣、氫氧化鈣煅燒為氧化鈣方面做了一些工作，對由國外引進的懸浮煅燒技術進行消化吸收，在不斷的實踐中積累了一些成功的經驗。
電石（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）乾燥煅燒工藝流程簡介
旋流動態煅燒爐採用煤氣（油、天然氣）為供熱燃料，選用自動燒嘴（燃燒機）進行充分霧化燃燒，直火供熱，使爐內達到煅燒溫度。計量加料器將電石（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）乾粉送入到爐內，與產生的高溫氣體進行氣固混合，快速傳質傳熱，並迅速旋轉上升，即8～10秒完成煅燒。氣固混合氣體進入組合旋風後，氣固分離，煅燒後的產品（氧化鈣）再進入料倉後進行包裝，而煅燒後尾氣作熱源進入乾燥器內，將含濕電石物料（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）乾燥成粉，乾燥尾氣一起進入一級、二級旋風，在進入脈沖布袋器進行氣固分離，凈化後的尾氣由高壓引風機引出，電石乾粉（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）進入煅燒爐煅燒成氧化鈣成品。

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⑨ 水泥生產中什麼是SP窯和NSP窯

水泥生產,鍛燒熟料多採用懸浮預熱器(SP)窯系統和帶分解爐的懸浮預熱器的預分解(NSP)窯系統。NSP窯系統比SP窯系統更進一步實現了節約燃料,成為窯型發展的主流。

懸浮預熱器主要有旋風預熱器及立筒預熱器兩種。現在立筒預熱器已趨於淘汰。預分解窯採用旋風預熱器作為預熱單元裝備。構成旋風預熱器的熱交換單元設備主要是旋風筒及各級旋風筒之間的連接管道（亦稱換熱管道）。
懸浮預熱器的主要功能在於充分利用回轉窯及分解爐內排出的熾熱氣流中所具有的熱焓（或熱）加熱生料，使之進行預熱及部分碳酸鹽分解，然後進入分解爐或回轉窯內繼續加熱分解，完成熟料燒成任務。因此它必須具備使氣、固兩相能充分分散均布、迅速換熱、高效分離等三個功能。只有兼備這三個功能，並且盡力使之高效化，方可最大限度地提高換熱效率（或效率），為全窯系統優質、高效、低耗和穩定生產創造條件。
預分解窯是20世紀70年代發展起來的一種煅燒工藝設備。它是在懸浮預熱器和回轉窯之間，增設一個分解爐或利用窯尾煙室管道，在其中加入30～60%的燃料，使燃料的燃燒放熱過程與生料的吸熱分解過程同時在懸浮態或流化態下極其迅速地進行，使生料在入回轉窯之前基本上完成碳酸鹽的分解反應，因而窯系統的煅燒效率大幅度提高。這種將碳酸鹽分解過程從窯內移到窯外的煅燒技術稱窯外分解技術，這種窯外分解系統簡稱預分解窯。

⑩ 合成金屬的冶煉過程

(1)高溫合金電渣重熔。是將一次單煉澆注的電極利用電流通過渣層產生電阻熱進行二次熔煉。由於金屬電極呈薄層形式熔化，金屬熔滴與熔渣接觸的比表面特別大，熔池的溫度高達1800℃以上，保證了金屬液與溶渣充分強烈作用，金屬材料被有效地精煉，氣體、雜質和非金屬夾雜物被大量去除。由於結晶器水冷的作用，結晶速度快，減少了偏析。結晶過程中不斷有液態金屬補充，消除了鋼錠中心疏鬆和減小頭部的縮孔。適當調整和控制冶煉工藝，能得到自下而上沿軸向的柱狀晶，可以改善鋼錠的熱加工性，這對於難變形的高溫合金尤為重要。
(2)高溫合金真空自耗重熔。是將一次單煉的電極作為負極置於真空系統中，水冷結晶器作為正極，通以低壓直流電，利用電弧放出的熱量使電極熔化，達到進一步精煉的目的。在電極熔化的同時，金屬液在水冷結晶器內結晶，成為重熔的鋼錠。重熔金屬的純度和鋼錠的結晶組織，基本上與電渣重熔工藝相同，但真空白耗重熔的去氣條件好一些，含鋁、鈦合金的成分均勻性容易保證。根據工廠的設備條件和鋼種特點，有各種不同的雙聯冶煉配合，形成不同的工藝路線。GH3039、GH3044、GH4033、GH2132和GH2135等合金，曾採用電弧爐加真空白耗爐雙聯工藝。GH2036、GH4033、GH2132和GHll40等合金，曾採用電弧爐加電渣爐雙聯工藝。GH2135、GH4049、GH4037和GH2130等合金，採用真空感應爐加電渣爐雙聯工藝。GH4133、G11698、GH220和GH4169等合金，採用真空感應爐加真空白耗爐雙聯工藝。有些高溫合金的技術條件中規定，在冶煉母合金和二次重熔兩個工序中，應有一個工序採用真空冶煉，以達到降低氣體含量。
(3)其他。除上述冶煉工藝外，還有懸浮爐熔煉。真空下用感應加熱，爐料與特製的水冷銅坩堝不接觸，懸浮著熔化和精煉。由於整個熔煉過程不接觸耐火材料，合金的純度特別高。TiAl等金屬間化合物中鋁、鈦元素十分活潑，容易與坩堝的耐火材料起反應，必須採用此工藝冶煉。此外，還有電子束爐熔煉、等離子爐熔煉等新工藝。利用高速電子或等離子轟擊母材產生熱量進行重熔。此類熔煉工藝的真空度較高，又能較好地控制熔化和結晶過程，因此去除氣體、夾雜物及有害雜質的效果比真空白耗重熔好。但是，設備和生產費用較高，易揮發元素的控制等問題尚未完全解決，所以此類工藝在高溫合金中使用得還少。