來料檢驗標准多少退

1. aql1.0驗貨標准

AQL就是一種檢驗標准，其中AQL=acceptance quality limit質量接受標准，即當一個連續系列批被提交驗收時，可允許的最差過程平均質量水平。

AQL普遍應用於各行業產品的質量檢驗，不同的AQL標准應用於不同物質的檢驗上。

在AQL 抽樣時，抽取的數量相同，而AQL後面跟的數值越小，允許的瑕疵數量就越少，說明品質要求越高，檢驗就相對較嚴。

為了確定適當的AQL值，這里提出一些原則;但是，迄今還沒有一種方法可以運用於一切不同的場合。

1、AQL值是一個滿意的過程平均質量，預期供貨方的批平均質量不會超過此值。

2、 考慮產品的用途和由於產品失效所引起的後果。比如，同一種規格的電子元件，用於一般民用設備比用於軍事設備時AQL值可以大一些;用於普通儀表比用於精密儀表時的AQL值可以大一些。

3、AQL雖然不是對於個別批質量的要求，但如果確實知道某一批產品的每百單位產品不合格品數(或每百單位產品不合格數)不超過規定的AQL值，應接收該批;否則應拒收該批。

我有AQL1.0、AQL1.5、AQL2.5、AQL4.0、AQL6.5 五種抽樣方案，我在公司驗貨用的是AQL2.5，它是最常用的檢查水平，檢查嚴格度屬正常。

2. 進料檢驗的檢驗規范是什麼

進料檢驗規范
進料檢驗又稱驗收檢驗，是管制不讓不良原物料進入物料倉庫的控制點，也是評鑒供料廠商主要的資訊來源。
所進的物料，又因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以規劃為全檢、抽檢、免檢。
全檢：數時少，單價高。
抽檢：數量多，或經常性之物料。
免檢：數量多，單價低，或一般性補助或經認定列（一般不實行）為免檢之廠商或局限性之物料。
1.1 檢驗項目
大致可區分為：
a.外觀檢驗
b.尺寸、結構性檢驗
c.電氣特性檢驗
d.化學特性檢驗
e.物理特性檢驗
f.機械特性檢驗
各種產品依要求項目，列入檢驗。
1.2 檢驗方法
a.外觀檢驗：一般用目視、手感、限度樣本。
b.尺寸檢驗：如游標卡尺、千分尺。
c.結構性檢驗：如拉力計、扭力計。
d.特性檢驗：使用檢測儀器或設備（如萬用表、電容表、LCR表、示波器等）。
1.3 抽樣檢驗
一般使用隨機抽樣
1.4 工作依據
a.抽樣計劃作業准則
b.不合格品處理作業程序
c.接收檢驗與測試作業程序
d.IQC檢驗規范
e.鑒別與追朔作業程序
f.裝機檢驗規范
g.矯正與預防措施作業程序
h.品質記錄管製作業程序
i. BOM、ECN
1.5 驗收標准
a.按《IQC檢驗規范》發行的最新版進行檢驗
b.允收水準（AQL）須協商，一般可訂在0.1~1.0%（或依特定產品而定）本工廠設訂嚴重缺點（CR）=0.40,主要缺點（MA）=0.65,次要缺點（MI）=2.5
c.採用MIL-STD-105D檢驗水準Ⅱ根據送貨數量的大小查取樣本大小字碼，然後根據缺點等級決定抽樣數。
1.6 合格品處置
在接收檢驗報告單並於外箱的標貼，蓋上藍色的「IQC OK」印，合格品移入物料倉。
1.7 不合格品處置
1.7.1 在接收檢報告單，並於外箱的標貼裝蓋上紅色的「批退」印，不合格品移至批退區。
1.7.2 不合格品的處理方式有：退貨、特采、挑選、報廢。
對特採的方式也有：
特采可用：因缺點影響不大，直接可上線使用。
特采挑選：因較難處理在上線前把不良品挑出退回供應商。
特采處理：因較易處理，不良品必須處理好方才上線。
1.8 工作流程

1.9 注意事項
1.9.1 IQC未檢驗的料件，必須放在待驗區。
1.9.2 合格品與不合格品標示必須明確，必須分開存放。
1.9.3 對特採的料件，為了便於跟蹤，發料和在線投產時，必須在相應表示上註明該料件特采，同時IQC、IPQC必須注意在生產過程中有無潛在的問題發生。
1.9.4 如果不良品對判定結果還未確定，掛上HOLD牌。
1.9.5 料件不要忘記做試裝檢驗和上錫性檢驗。
2.製程管制（IPQC）
製程管制是品質管制的核心，一般的製程管制系指進料管制（入物料倉）之後到成品管制以前，這中間的生產品質管制活動，所以又稱中間檢驗。
2.1 製程檢驗之目的
a.於大量生產型的工廠中，及時發現不良，採取措施，可以防止大量之不良品發生。
b.針對品質非機遇性之變因，於作業過程中，加以查核防止不良品之產生，如查核作業流程是否更動，新手對作業標准（方法）是否了解，機器、模具、夾具是否正常，作業條件有無變動。
c. 通過檢驗之實施，不讓本製程的不良品流入次工程。
2.2 製程檢驗之做法
2.2.1 各工序的IPQC必須清楚當天做的機種，找出相應的作業圖紙、BOM和ECN。
2.2.2 在生產線正在備料准備投產時，必須檢驗作業圖紙是否正確，ECN是否執行。
2.2.3 生產出爐，首先選取5片樣板，核對BOM、ECN按「首批製品確認單」的檢驗項目檢驗各項，並做好記錄，如果為第一次執行ECN，還須記錄ECN的發行編號。
2.2.4 巡線員在各站別實施巡迴檢驗，填寫「QC巡迴檢驗記錄表」、「QC巡迴檢驗日報表」，抽取站別詳見「產品生產工藝流程圖」。
2.2.5 IPQC按工序送檢的數量，採用MIL-STD-105D檢驗水準Ⅱ，查取樣本大小字碼 ，根據缺點等級決定抽樣數，如果抽檢合格，在「內部製程移轉單」上蓋上藍色的「IPQC OK」印，如果達到批退就在「內部製程移轉單」上蓋上紅色的「批退」印，並把不良品交給組長確認，填寫「品質異常反饋單」。當天根據各機種的送貨數、檢驗數和抽檢結果填寫「IPQC每日檢驗狀況表」。
2.2.6 一周結束後要統計一個星期以來的質量狀況，填寫各工序之「製程統計分析表」。
2.3 作業標准依據
2.3.1 抽樣計劃作業准則
2.3.2 不合格品處理作業程序
2.3.3 IPQC檢驗規范
2.3.4 製程稽核作業程序
2.3.5 製程檢驗與測試作業程序
檢驗與測試狀況作業程序
2.3.7 鑒別與追朔作業程序
2.3.8 裝機檢驗規范
2.3.9 矯正與預防措施作業程序
2.3.10 品質記錄管製作業程序
2.3.11 BOM、ECN
2.4 檢驗的重點
該製程的檢驗員為了有效控制製程，使不良率不會因異常的製程原因而升高，對於不穩定的因素應事先了解掌握，並做重點控制，不穩定因素包括：
2.4.1 該產品以前生產曾有異常、有不良較高之記錄。
2.4.2 使用機器不穩定（含模具、夾具）。
2.4.3 IQC有材料不甚理想的訊息。
2.4.4 新導入量產品。
2.4.5 新的操作人員，員工的操作是否規范。
2.5 品質異常之處理
檢驗人員對於突發性的品質異常或對於經常性而且具有嚴重性的製程，應開具「品質異常狀況表」，通知有關部門迅速處理，情況較重大者應著令停產，並追蹤處理狀況。
2.6 異常回饋與矯正系統
2.6.1 突發性嚴重缺點，如在製品連續幾個發生嚴重缺點。
2.6.2 經常性嚴重缺點。
a.雖比率不高，但同一現象經常性發生。
b.生產要素產生變化，影響品質，生產主管人員未能有效地予以矯正。
3.出貨檢驗（OQC）
出貨檢驗也就是成品管制，有時雖有良好的進料管制及製程管制，也不見得能確保產品完全符合規格，尤其產品於生產完後經過搬運、存放，會因振盪、天氣、溫度、濕度造成經時變化。
3.1 出貨檢驗之目的
確保提供顧客良好品質的產品，並對產品及製程的改進措施提供迅速的回饋。
3.2 出貨檢驗的構成如下
3.2.1 檢驗時機：通常於出廠的當天或前1~2天實施。
3.2.2 檢驗項目：
a.外觀檢驗
b.尺寸檢驗
c.指定的特性檢驗
d.裝機檢驗
e.落地試驗
f.產品包裝與標示檢驗
3.2.3 使用抽樣方法
3.2.4 檢驗記錄
3.2.5 不合格品之處置
3.3 作業標准依據
3.3.1 出貨檢驗規范
3.3.2 IPQC檢驗規范
3.3.3 抽樣計劃作業准則
3.3.4 不合格品處理作業程序
3.3.5 製程稽核作業程序
製程檢驗與測試作業程序
3.3.7 檢驗與測試狀況作業程序
3.3.8 鑒別與追朔作業程序
3.3.9 裝機檢驗規范
3.3.10 最終檢驗與測試作業程序
3.3.11 矯正與預防措施作業程序
3.3.12 品質記錄管製作業程序
3.3.13 測試指導書
3.3.14 BOM、ECN、出貨計劃表
3.4 工作流程
3.4.1 首先清楚包裝所包的為哪份包裝通知單、數量多少。
3.4.2 根據出貨檢驗規范和抽樣計劃作業准則，清楚所要抽取樣品的數量。
3.4.3 隨機抽取樣品核對出貨計劃表所附之包裝通知單，檢驗所包的機種的版本、內存、用料、包材規格和附件是否是正確、齊全、填寫好出貨檢驗報告
3.4.4 核對OBM，看是否有ECN執行，進行裝機檢驗。
3.4.5 按測試指導書進行功能測試，如果測試指導書無WIN9X測試的，還需加測WIN9X；外觀抽檢按「IPQC檢驗規范」所要求檢驗的項目進行檢驗，把檢驗的條碼記錄在「OQC抽樣記錄表」上。
檢驗說明書的內容，描術是否和所包的機種和安裝DRIVER的步驟是否相符。
3.4.6 抽檢時跟包裝登記好交接手續，歸還板時必須對照條碼序號放回那箱。
3.4.7 抽檢到不良品時，填寫好「品質異常反饋單」交由組長確認，問題較嚴重時應上報主管，如達到批退還需填寫「成品批退追蹤表」。
3.4.8 整批包完後，填寫包裝送來的「製成品入庫單」注意檢查包裝填寫的內容是否正確，如果整批合格方在「製成品入庫單」上蓋藍色的「QA OK」印，如批退應蓋上紅色的「批退」印，把不良狀況描述好，批退重工的板注意跟蹤重工的方法和過程是否正確，有無其它不良隱患發生。
3.4.9 根據「製成品入庫單」登記好「成品檢驗日報表」。

望採納

3. 來料檢驗規范和檢驗標準是什麼

進料檢驗又稱驗收檢驗，是管制不讓不良原物料進入物料倉庫的控制點，也是評鑒供料廠商主要的資訊來源。所進的物料，又因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以規劃為全檢、抽檢、免檢。

全檢：數時少，單價高。

抽檢：數量多，或經常性之物料。

免檢：數量多，單價低，或一般性補助或經認定列（一般不實行）為免檢之廠商或局限性之物料。

來料檢驗

檢驗員的主要工作是來料檢驗，而IQC檢驗可簡述為對外協、外購的物料全部或其主要特性參照該物料的相關標准進行確認；或對其是否符合使用要求進行確認的活動。IQC還要對檢驗過程中發現的質量問題進行跟蹤處理，以及生產和市場反饋的重大物料質量問題的跟蹤處理，並在IQC內部建立預防措施等。

4. 進料檢驗的抽樣標准

首先確定供應商是否同一批次生產，具體可參照外箱上標注生產日期或是送貨是否混在一起。如果是同一批次，就像你舉得例子，那就800個一起抽檢；如果不是同一批次生產，那就分750和50各自抽檢。
希望能幫到你一點

5. SMT來料檢驗中允許線路板來料不良率為多少

品質檢驗人員抽樣計劃依照MIL-STD-105E, 正常檢驗(Normal Inspection), Level II, 單次抽樣。如客戶有特殊要求﹐以客戶提供之抽樣水準抽樣。品質檢驗允收水準(AQL): MA=0.4,MI=1.0。抽樣計劃採用『分批檢查, 分批驗退』的方式。 %D%A二﹑缺點分類 %D%A 致命缺點 (Critical Defect, CR) 指由經驗和判斷表明產品對人體有害的產品缺陷。 %D%A 嚴重缺點 (Major Defect, MAJ)指影響產品正常使用功能，降低產品可靠性或嚴重影響產品外觀的缺陷. %D%A 輕微缺點 (Minor Defect, MIN) 偏離限定標准，但不影響產品正常使用功能或外觀缺陷不太明顯的缺陷。 %D%A三.檢驗條件 %D%A 位置: 產品置放於檢驗者正前面, 垂直於檢驗者。 %D%A 目視時間: 10秒鍾內確認缺陷。 %D%A 目視距離:肉眼與被測物距離30cm至45cm. %D%A 目視角度:與被測物成30度至45度角范圍內 %D%A 工作場所燈光: 60W，距離檢測者50cm. %D%A四﹑檢驗步驟 %D%A檢驗項目 判定標准 判定 檢驗方法和工具 %D%A(一)包裝 1.來料外箱無廠商名稱,料號,品名規格之標示並確認來料是否為禁用料. MIN 目視 %D%A 2.來料包裝不合理導致材料受損或其它不良現象. MIN 目視 %D%A 3.同一批量中,混有兩種或以上不同規格之物料. MIN 目視 %D%A(二)外觀 1.來料顏色、形狀是否與樣品一致. MIN 目視 %D%A 2.不可有折彎、氧化生銹、臟污、缺料、刮傷、毛邊等不良現象. MIN 目視 %D%A（三）﹑尺寸 按承認書中QC管制尺寸檢驗 MAJ 卡尺 %D%A（四）﹑試裝 與此所使用到的物料實配,觀察有無組裝性不良. MAJ 目視 %D%A五﹑注意事項 %D¡.拿取時要戴手套 %D¢.檢測時注意動作輕柔﹐避免碰撞﹑摔落。不可疊放﹑豎放﹐以防損壞。

6. 請問有的工廠按AQL抽樣，收貨標準是0收，1退，這樣合理嗎

是合理的，這是根據你的樣本量大小而決定的，來料數量很小的話，AQL值也會相對小一些，抽樣水平如果選用的是特殊檢驗水平的大部分都是0收1退

7. 來料檢驗的檢驗標準是什麼

按油漆的組分以及物料特性分析，有連接料的分析、填料的分析，溶劑含量分析、遮蓋力測定、附著能力測定等，

具體需參看《醇酸清漆》、《醇酸底漆》等國家或企業標准上的要求.

8. 我們都知道來料檢驗的抽檢標準是按照AQL標准來的，請問成品檢驗是否可以按照此標準是不是有其他標准

對於成品檢驗來說，可以按公司產品的要求來介定，如果產品屬於高要求則可以採用全檢，或0收1退的原則，或者按抽樣計劃，將檢查水準提高一個等級。重點是控制不良品的流出。

9. 1、汽車行業AQL值按多少 2、計數型抽樣按C=0（0收1退），若出現不良必須退貨嗎

汽車行業AQL一般按0.65，出現不良時按0收1退是指出現嚴重不良時的情況，比如不影響性能或外觀的不良，可協商全檢。

產品檢到的不良也是需要判定不良的嚴重性的，品質判定不良需視實際情況分等級。

正規流程是出現嚴重不良，整批貨就要退的。全數檢查也只是在出現不是很嚴重不良時才會出現的補救措施。

一般在出現不良時要根據實際情況來處理，如：客戶在來料檢驗方面的重視程度，客戶處備料情況，還有就是出問題前在客戶處你司的品質情況等等，這些都會影響客戶來判定對這次不良的處理方式。

(9)來料檢驗標准多少退擴展閱讀：

批量范圍、檢查水平、AQL值決定抽樣的數量和合格與不合格產品的數量。服裝質量檢查採用一次抽樣方案，服裝批量的合格質量水平(AQL)為2.5，檢查水平為一般檢查水平，檢查的嚴格度為正常檢查。其抽樣方案見表:

正常檢查一次抽樣方案(AQL-2.5) AQL是----ACCEPTANCE QUALITY LIMIT 的簡稱，是一個國際標准，AC=Acceptable number =使用箭頭下面的第一個數值 =使用箭頭上面的第一數值

抽樣數量是以一般檢驗II級檢驗水平來進行的。