悬浮炉煅烧时间是多少

① 建筑用的水泥是怎么生产的原料是什么

水泥生产工艺流程如图：

水泥生产的的原料：

水泥由石灰石、粘土、铁矿粉按比例磨细混合，这时候的混合物叫生料。然后进行煅烧，一般温度在1450度左右，煅烧后的产物叫熟料。然后将熟料和石膏一起磨细，按比例混合，才称之为水泥。

② 氢氧化锌在马弗炉中多少温度下煅烧多长时间分解成氧化锌

500℃，2h; 600℃，1h，可以分解成氧化锌，温度时间不一样，分解后氧化锌的粒径及均匀程度也不一样。

③ 悬浮炉烧轻烧粉干压球没啥成球率低

摘要 您好，这个情况因为影响压球机设备成球率的条件有：1、物料含水量。含水量大的话，容易产生产品与压辊的粘结，从而导致产品形状不完整，影响成球率领；2、物料中的杂质的多少。杂质会影响物料在受压过程中颗粒之间的亲和力，从而造成产品松散，成型效果低

④ 为什么真空感应悬浮炉熔炼合金时也太金属能悬浮在空中而不与坩埚接触

这是一种电磁效应
该赢加热的时候 有很强的高频交变磁场是液态金属的磁力让他扶起来的
原理和 电动机的磁场能推动转子转动一样 具体分析很复杂 需要配合具体的设备

⑤ 悬浮熔炼炉设备厂家

悬浮熔炼炉设备厂家有包头逸飞磁性新材料有限公司、河南酷斯特仪器科技有限公司、上海盟庭仪器设备有限公司、金川集团铜业有限公司、中诺新材(北京)科技有限公司等。

悬浮熔炼炉：

悬浮熔炼炉，是一种专用的现代化高纯度熔炼设备。采用卧式炉体，侧部开门结构，进出料方便，炉体结构紧凑，占地空间较小。在真空或充保护气体状态下，利用IGBT电源实现金属与坩埚非接触熔炼，可大大减少坩埚对熔炼金属的污染，提高金属纯度。

坩埚反映较强烈的材料（如钛及其合金）更显示出其优势。在工业上广泛应用于钛、锆及其合金的熔铸。ZGX系列真空悬浮炉是专门为材料科学科研而设计的，主要应用于大专院校材料实验室及科研单位。

⑥ 锅炉悬浮燃烧有哪些特点

悬浮燃烧方式的主要特点是没有炉篦，而只有一个高大的炉膛，燃料随空气一起运动，燃烧的各个阶段均在悬浮状态下进行。燃料在炉内停留的时间很短，一般不超过2～3s。显然，这种燃烧方式适用于气体或液体燃料。但如果能预先将固体燃料磨碎成微细的粉末，以保证与空气充分混合，则在2～3s内基本达到完全燃烧也是可以的。这种燃烧方式比层状燃烧速度快、效率高。在火力发电厂中，悬浮燃烧的煤粉占有很大的比例。

⑦ 悬浮熔炼炉设备厂家

悬浮熔炼炉设备厂家

1、锦州三泰电炉厂

主营产品：真空高温烧结炉、多功能真空热压烧结炉、真空感应悬浮炉、中频感应熔炼炉、矿热炉、真空高温脱蜡烧结炉。

地址：凌海市大凌河办事处凌东村。

成立时间：2002-09-29。

⑧ 制造电石的氧化钙的成分~

电石渣替代石灰石生产氧化钙的新工艺
前 言
电石渣是在乙炔气、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工业产品生产过程中，电石(CaC2)水解后产 生的沉淀物（工业废渣），主要成分为Ca(OH)2。
CaC2(电石) + 2H2O —→ C2H2↑(乙炔气) + Ca(OH)2↓(电石渣)
每吨电石水解后约产生1.15吨电石渣。电石渣的堆放不仅占用大量的土地，而且因电石渣易于流失扩散，污染堆放场地附近的水资源、碱化土地；长时间堆放还可能因风干起灰，污染周边环境。电石渣属难以处置的工业废弃物之一。
上世纪七十年代，我国就开始将电石渣用作水泥熟料生产的原料之一。当时，电石渣配料主要采用湿法回转窑工艺生产水泥熟料，后来电石渣配料又发展了立窑、半湿法料饼入窑、立波尔窑、五级旋风预热器窑等多种工艺生产水泥熟料，但这些生产工艺的技术经济指标相对落后，而且不符合国家的相关产业政策，不适宜广泛推广。技术相对较先进的电石渣配料、“湿磨干烧”新型干法水泥熟料生产工艺，其熟料烧成热耗超过1000×4.18kJ/kg，对比同规模、采用通常原料配料新型干法水泥熟料生产工艺热耗高出近30%，即每吨熟料多耗标准煤约30千克。以日产水泥熟料1000吨规模计算，全年多耗标准煤约9000吨。 不适合客观发展。
电石渣化学成分如下。

电石渣的个数平均粒径：1.89μm；重量平均粒径：9.19μm；面积平均粒径：5.75μm；中位粒径：8.29μm；比表面积：947.32m2/kg。电石渣的比表面积越高，吸水性亦越高，烘干难度越大。
通过对电石渣的物理及化学性能分析可以看出：电石渣中的CaO含量很高，可以说是制造水泥熟料的优质钙质原料。其粒度很细，几乎不需要粉磨就可以满足水泥熟料生产的要求。需要解决的主要问题是：对电石渣浆进行有效脱水和准确配料。
1. 电石渣的预 干燥
电石渣浆采用机械脱水后水分一般在28～35%范围内波动，给电石渣的输送、储存和准确配料带来困难，因此有必要对电石渣进行预烘干；由于电石渣属于高湿含量的轻质废渣，烘干处理难度非常大，需要解决以下技术难题：
（1）解决喂料及防堵问题。压滤后的电石渣呈“牙膏”状态，输送过程中无法储存和喂料计量，也不易送入烘干机内，落入烘干机后易出现堆料和粘堵现象。
（2）电石渣烘干时，需要克服蒸发速率低以及湿含量大的缺点。
（3）电石渣烘干后废气中含尘浓度高，收尘设备易产生粘堵和腐蚀。
干燥机的选用：
为避免上述干燥时一般干燥机所遇到的问题，我们选用斯德旋流动态干燥机，该机工作原理如下：
旋流动态干燥机首先使用无轴螺旋给料机，解决了送料粘堵的问题。来自热源的热空气从干燥机底部高速进入干燥机主体。电石渣在底部完成打散，在强有力的旋转风场的作用下，把由螺旋加料送入干燥器的电石渣与热风充分接触、受热、干燥、并在强烈的离心作用下互相碰撞、磨擦而被微粒化。（从进料口到干燥底部这段高温区又称为"流化段"。）物料的大部分水份在流化段内蒸发。干燥后的微粒被热风带入上部的干燥段，在旋风场中继续干燥。
干燥器上部有一环状挡板--分级，（分级器以上称作"分级段"）对于那些处于较大颗粒的、或含水量较大的物料，由于离心力作用被甩向干燥器筒壁，被分级器挡回干燥段，重新干燥，只有那些达到了干燥程度和粒度较小的物料随热风从分级器圆环内孔带出进入旋风分离。这种干燥方式就不受含湿量大的限制。干燥后的电石渣不断从星形卸料器卸出装袋。湿热风经布袋除尘、引风机排出，布袋集尘器选用耐腐蚀材料解决了腐蚀问题。
煅烧炉的选用：
煅烧石灰石或电石渣主要目的是得到氧化钙，那么哪种炉型能够达到更高的分解率，同时更节约能源那就无疑是最理想的煅烧设备。

有关传统的煅烧模式有如下几种，我在此做一简单的描述：

回转窑： 如图，

回转窑在粉体干燥煅烧中的应用已经相当广泛，针对不同的物料有不同的设计，优点是技术成熟，造价较低。缺点是由于局部的高应力会产生疲劳点蚀、点蚀剥落、剥落压溃针等，这些修复起来极为困难且费用昂贵。对煅烧电石渣而言，分解率低、运行成本较高。
彼得磨：如图。

是一种气流快速煅烧设备，是集研磨—干燥—煅烧为一体的煅烧设备，是德国CLAUDIS
PETERS公司研制的，简称彼特斯磨。它是一种环形球磨机，磨机最底部为主传动装置，带动下研磨盘旋转，磨盘上有多个直径φ600～800mm的空心园球，园球上方是不旋转的上研磨盘。石膏从上侧部进料管送入研磨体的中心部位，（进料粒度最大可达60毫米。）在离心力作用下，将物料向外推动，推至球体下部与磨环之间被粉碎和研磨。
它的特点是：设备体积小，生产效率高，能耗低，产品质量稳定，适合大型连续生产线。
优点是技术成熟，缺点是价格太高，（对于煅烧电石渣而言）不需要旋转的磨盘，动力消耗浪费、性价比较低。

斯德动态煅烧炉：（组合煅烧）如图。

斯德动态煅烧炉是国内自行研发的气流煅烧装置。外形为立式圆柱体，底部带有打散器的立轴与电机相联，产生旋转运动，一个侧面的中下部进料，另一侧面下部通入热风，顶部出料至捕集器进行气固分离后机械输送至储料仓。基本原理是：物料和热气体快速混合，在炉体轴向产生旋转运动，使物料与热载体急速换热，达到脱水的目的，这种方式也可称旋流式煅烧。特点是：占地面积小、连续作业、自动化程度高、系统为微负压操作，无任何粉尘泄露、热交换速度快、从进料到出料仅需几秒钟，独特的煅烧工艺解决了过烧和生烧的问题。该技术是东北大学在多种干燥与煅烧设备的基础上，开发的适合电石渣的煅烧方式。
已经建立的小型工业化实验装置，不仅对电石渣，并对碳酸钙、脱硫石膏等进行了煅烧试验，取得了一定的技术参数。该设备的优点是流态化动态煅烧，分解率高；改彼得磨的磨盘为打散装置，降低了能耗的同时降低了电石渣的团聚现象。性价比高。

公司简介
辽宁东大粉体工程技术有限公司是在东北大学1990年成立的沈阳科技机械工业技术研究所基础上发展的，是专门从事粉体技术研究，从事干燥、煅烧、热源、浓缩技术与设备的科研产业公司和产业集团。
公司创办于1990年，由国家级有突出贡献的青年专家、东北大学教授张继宇任公司经理。该公司拥有各类工程技术人员50余人，其中以东北大学20多名不同学科专家教授为科研设计主体。以干燥技术装备、煅烧技术装备、造粒技术装备等多项专利技术为重点科研、生产方向。几年来，开发生产了以旋转闪蒸干燥机、旋流动态煅烧炉、振动干燥塔、直线式振动流化床为代表的九种类型30多种规格产品。以旋转闪蒸干燥机、振动式混合造粒包衣干燥机、干式挤压造粒机为代表的不同类型设备曾先后获得国家级新产品、省、市各级奖励20多项，有2项被列为国家级重点推广新产品，有3项被评为省、市星火科技一等奖。其中旋转闪蒸干燥机是我公司于1990年在国内最先开发设计的产品，在国内有400余套用于不同领域，是我国唯一荣获国家级新产品、国家火炬计划项目。
该公司设计的产品已应用在化工、非金属、冶金、医药、建材、农药、染料食品等行业。已同国内多家大中型企业合作，产品销往波兰、泰国、新加坡、印尼、马来西亚、台湾等十几个国家和地区，为国家争得了荣誉。
公司已建立起从科研、设计、实验、生产、制造到售后服务的完整管理体制。建立完备的实验室，有专家教授领导实验室工作，通过实验为用户选定合适机型并配备设备参数。几年来，公司承担解决了许多企业急需解决的干燥、煅烧、热能等技术难题，承担了一些大型工程设计，受到了企业的信赖和赞誉。
我公司近年来在由碳酸钙、氢氧化钙煅烧为氧化钙方面做了一些工作，对由国外引进的悬浮煅烧技术进行消化吸收，在不断的实践中积累了一些成功的经验。
电石（氢氧化钙，碳酸钙混合物）干燥煅烧工艺流程简介
旋流动态煅烧炉采用煤气（油、天然气）为供热燃料，选用自动烧嘴（燃烧机）进行充分雾化燃烧，直火供热，使炉内达到煅烧温度。计量加料器将电石（氢氧化钙，碳酸钙混合物）干粉送入到炉内，与产生的高温气体进行气固混合，快速传质传热，并迅速旋转上升，即8～10秒完成煅烧。气固混合气体进入组合旋风后，气固分离，煅烧后的产品（氧化钙）再进入料仓后进行包装，而煅烧后尾气作热源进入干燥器内，将含湿电石物料（氢氧化钙，碳酸钙混合物）干燥成粉，干燥尾气一起进入一级、二级旋风，在进入脉冲布袋器进行气固分离，净化后的尾气由高压引风机引出，电石干粉（氢氧化钙，碳酸钙混合物）进入煅烧炉煅烧成氧化钙成品。

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⑨ 水泥生产中什么是SP窑和NSP窑

水泥生产,锻烧熟料多采用悬浮预热器(SP)窑系统和带分解炉的悬浮预热器的预分解(NSP)窑系统。NSP窑系统比SP窑系统更进一步实现了节约燃料,成为窑型发展的主流。

悬浮预热器主要有旋风预热器及立筒预热器两种。现在立筒预热器已趋于淘汰。预分解窑采用旋风预热器作为预热单元装备。构成旋风预热器的热交换单元设备主要是旋风筒及各级旋风筒之间的连接管道（亦称换热管道）。
悬浮预热器的主要功能在于充分利用回转窑及分解炉内排出的炽热气流中所具有的热焓（或热）加热生料，使之进行预热及部分碳酸盐分解，然后进入分解炉或回转窑内继续加热分解，完成熟料烧成任务。因此它必须具备使气、固两相能充分分散均布、迅速换热、高效分离等三个功能。只有兼备这三个功能，并且尽力使之高效化，方可最大限度地提高换热效率（或效率），为全窑系统优质、高效、低耗和稳定生产创造条件。
预分解窑是20世纪70年代发展起来的一种煅烧工艺设备。它是在悬浮预热器和回转窑之间，增设一个分解炉或利用窑尾烟室管道，在其中加入30～60%的燃料，使燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮态或流化态下极其迅速地进行，使生料在入回转窑之前基本上完成碳酸盐的分解反应，因而窑系统的煅烧效率大幅度提高。这种将碳酸盐分解过程从窑内移到窑外的煅烧技术称窑外分解技术，这种窑外分解系统简称预分解窑。

⑩ 合成金属的冶炼过程

(1)高温合金电渣重熔。是将一次单炼浇注的电极利用电流通过渣层产生电阻热进行二次熔炼。由于金属电极呈薄层形式熔化，金属熔滴与熔渣接触的比表面特别大，熔池的温度高达1800℃以上，保证了金属液与溶渣充分强烈作用，金属材料被有效地精炼，气体、杂质和非金属夹杂物被大量去除。由于结晶器水冷的作用，结晶速度快，减少了偏析。结晶过程中不断有液态金属补充，消除了钢锭中心疏松和减小头部的缩孔。适当调整和控制冶炼工艺，能得到自下而上沿轴向的柱状晶，可以改善钢锭的热加工性，这对于难变形的高温合金尤为重要。
(2)高温合金真空自耗重熔。是将一次单炼的电极作为负极置于真空系统中，水冷结晶器作为正极，通以低压直流电，利用电弧放出的热量使电极熔化，达到进一步精炼的目的。在电极熔化的同时，金属液在水冷结晶器内结晶，成为重熔的钢锭。重熔金属的纯度和钢锭的结晶组织，基本上与电渣重熔工艺相同，但真空白耗重熔的去气条件好一些，含铝、钛合金的成分均匀性容易保证。根据工厂的设备条件和钢种特点，有各种不同的双联冶炼配合，形成不同的工艺路线。GH3039、GH3044、GH4033、GH2132和GH2135等合金，曾采用电弧炉加真空白耗炉双联工艺。GH2036、GH4033、GH2132和GHll40等合金，曾采用电弧炉加电渣炉双联工艺。GH2135、GH4049、GH4037和GH2130等合金，采用真空感应炉加电渣炉双联工艺。GH4133、G11698、GH220和GH4169等合金，采用真空感应炉加真空白耗炉双联工艺。有些高温合金的技术条件中规定，在冶炼母合金和二次重熔两个工序中，应有一个工序采用真空冶炼，以达到降低气体含量。
(3)其他。除上述冶炼工艺外，还有悬浮炉熔炼。真空下用感应加热，炉料与特制的水冷铜坩埚不接触，悬浮着熔化和精炼。由于整个熔炼过程不接触耐火材料，合金的纯度特别高。TiAl等金属间化合物中铝、钛元素十分活泼，容易与坩埚的耐火材料起反应，必须采用此工艺冶炼。此外，还有电子束炉熔炼、等离子炉熔炼等新工艺。利用高速电子或等离子轰击母材产生热量进行重熔。此类熔炼工艺的真空度较高，又能较好地控制熔化和结晶过程，因此去除气体、夹杂物及有害杂质的效果比真空白耗重熔好。但是，设备和生产费用较高，易挥发元素的控制等问题尚未完全解决，所以此类工艺在高温合金中使用得还少。