塑件直径长度比多少合适

Ⅰ 塑料造粒机的长径越大越好吗如何选择长径比

不是越长越好。一般要看物料的熔融温度，低时选长径比小点的，温度高时选长点的。
PE膜一般选20左右长径比，PP膜选25-35的长径比。

Ⅱ 导柱长度和直径比多少合理

导柱起导向作用，一般不必太长，有600-800就算是比较长的了，太长的话，可以使用吊装手段靠近。直径一般选择25-35就够了。主要选择看需要装配的工件的自重。轻的产生的侧向力较小，可用较小的直径。质量大的则选择直径大一些。
导柱：柱， 英文Guide rod或Guide pin--〖机械模具〗 --[模具术语] 导柱是用于模具中与组件组合使用确保模具以精准的定位进行活动引导模具行程的导向元件。 导柱的材质一般选用轴承钢、热作模具钢、易车铁等，而以轴承钢SUJ2的使用量较大，使导柱在导向性能上的耐用性与可换性大大加强。导柱与组件组成外导柱组件与内导柱组件，具有美丽的金属光泽。 导柱热处理：HRC58-62；导柱表面粗糙度：Ra0.8、Ra1.6 导柱一般是带肩圆柱形，一般会有油槽，油槽的数量随着导柱的程度加长而增加，极限最多的油槽一般是8个。 ‍

Ⅲ 注塑机选用什么水平仪

注塑机的采购项目并不是小投资项目；买了太大的注塑机固然浪费，买得太小又不合用；因此选择一台符合本身产品需要的注塑机便成为每位买家最关心的内容，当然商家给买家推荐适合的注塑机、给买家介绍如何选择符合本身产品需要的注塑机；是商家给买家认识的第一课。为了更有系统性地了解选择注塑机的各种程序，特撰写以下的内容与之一一详叙。

一台好的注塑机必须制造一致的塑件，并于下次重做定单时亦然。单以注射重量作选机的标准是过份简化，只用锁模力也不足够。本文说明选择注塑机时要考虑的特性。注塑机特性分可量化的，及不易量化两类。前者在注塑机规格表上找到，后者只能自己测量或从口碑得知。现在只集中讨论注塑机的可量化特性对选择注塑机的影响。

可量化的特性

可量化特性可在海天注塑机的各种机型规格表上找到。在选择时，这些特性应作全盘考虑而并非个别考虑。每个特性的意义在本章说明。总的来说，本章教你看懂注塑机的规格表。规格表的大部份可量化特性是注塑机的最大许可值。一般来说，你可用该值或较小的值。

1.1注射重量一注射重量是注塑机注射装置的一个重要参数。它是选择注塑机时最常用的参数，也是关键的参数，以克（g）或安士（oz）表示（注：1克＝0.035蛊司1蛊司＝28.35克）。这个参数虽然简单易明，但亦容易被误解。道理很简单，当选定了塑料后，注塑商便可确定塑件的重量，因此，他们容易以此注射重量来选机。其实，注射重量的定义是指机器在对空注射条件下(没有注射进模具里)，注射螺杆作一次最大注射行程时，注射装置所能到达的最大塑料注射重量；该参数在一定程度上反映了注塑机的加工能力；它可以测量出来的也可以从理论计算出来的（理论值与实测值会有一定程度的差异）。

测试所用的胶料通常是比重1.05的一般PS硬胶，当塑件的塑料有别于PS时，规格上的注射重量要经以下换算后才可使用。非PS塑料的注塑重量= Wx × Vx/1．05，(Vx =塑料的比重 Wx =以PS计的注射重量。)

例如：赛钢的比重是1．42，它在一台注射重量(以PS算)227克的注塑机上

注塑。此机以赛钢的注射重量应为227g *1．42/1．05=307g克赛钢。

现将常用塑料的比重（Vx）列于表2－3中。常用塑料密度（g/cm3）

塑料名称密度塑料名称密度

硬聚氯乙烯（PVC） 1.35～1.45 高密度聚乙烯（HDPE）0.94～0.965

改性有机玻璃（372）（PMMA） 1.18 聚乙烯（PE）0.92

改性聚苯乙烯（204）（PS） 1.07 聚丙烯（PP）0.9～0.92

超高冲击型ABS 1.05

聚砜（PSF） 1.24

尼龙1010（未增强）（PA） 1.04～1.06

低温冲击型ABS 1.02

尼龙1010（玻璃纤维增强）（PA） 1.23

高强度中冲击型ABS 1.07

耐热型ABS 1.06～1.08 尼龙66（PA） 1.14～1.15

聚苯醚（PPO） 1.06～1.07 聚碳酸酯（未增强）（PC） 1.20

聚甲醛（POM） 1.41 聚碳酸酯（增强）（PC） 1.4～1.42

聚对苯二甲酸乙醇（PET） 1.35

1.2注射量的确定一一首先计算制品的重量：W＝制品重＋浇口系统重量，式中：（W=注射所需的重量）。在本公司的产品样本上，所有实际注射量参数都是以聚苯乙烯作为例子来计算的，因此在实际情况中也分两种情况来考虑。当注塑制品是用聚苯乙烯（PS）制造时，注塑机应具备的注射量为Wps；Wps＝（3～1.2）×（制品重＋浇口系统总重），其中，当制品的品质要求较高，或周期较短时，上式中的系数应取大值，反之可取小值。当制品是其他塑料（命名为X塑料）要仿照上法，先计算出其应具有该种塑料的理论注塑量为Wx；Wx＝（3～1.2）×（制品重＋浇口系统总重）；然后根据此塑料（X）的密度换算成PS 材料的实际重量Wps，换算公式是：Wps＝Wx × 1.05/Vx；根据计算结果Wps与产品样本对比，选用适合的注塑机。

举例说明：设一注塑制品用聚乙烯（PE）作，已计算出制品本身重185克，估计浇道系统重20克，用以上公式先计算

出:Wx=1.2×(185+20)=246克从手册或上表中查出PE料的比重为Vx＝0.92 所以Wps＝246×1.05/0.92=280.8克对照参数表，应选购海天的HTF160W2-B型或以上注塑机为好。

1.3注射重量与注射容量的关系一一注射重量并非注射容量乘以PS的比重：注射重量是测量出来的而注射容量是理论性的。注射容量乘以PS的比重较注射重量为大，因为注塑时塑料会流入料筒与螺杆的空隙裏。还有，止回阀需往后移动才抵达关闭的位置。所以厂商一般用注射容量作计算注射重量的起点，理论的注射重量= 注射容量×原料的熔融密度×注射效率系数（一般取0.86）1.4选择一台足够注射重量的注塑机一不应选择注射重量刚好等于塑件重量加流道塑料重量的注塑机。在要求不高的注塑中，如玩具人像：总重量应是注射重量的85％；在要求高的注塑中；则用70％以下较好。（塑化较均匀，较不会有生料）

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1.5 注射重量过高或太小都不好：塑件及流道塑料的总重量一般是注射重量的30％到85％之间。下限是由于下以三种考虑：模板的弯曲；塑料在料筒的驻留时间及每公斤注塑件的耗电量。小的注塑件使用小的模具会使模板有过份的弯曲，使他挠起(影响产品品质)，甚至使模板破裂。用过大的注塑机注塑小的塑件，熔融驻留时间太长会引致塑料分解。

在料筒的驻留时间可以引用以下公式估计。在料筒的驻留时间=(料筒内塑料重量x注塑周期时间/每模注射重量。料筒内的塑料重量大约是注射容量的2倍估计。

例如：比重1．38的硬性聚氯乙烯(UPVC)在一台螺杆直径55毫米，注射行程250毫米，注射重量(以PS表征)570克的注塑机上注塑。注塑周期是35秒，每模塑料重量是340克。驻留时间有多长?以两倍注射容量估计料筒内的熔融容量= 2 * 3。1416 x 5．5 x 5．5x25/4=1188厘米3。或是直接以机器的注射容量 x 2倍，（570 x 2 = 1140）在料筒驻留时间1188×1．38×35/340=168秒。（相当于5模的时间）如果换成50mm的螺杆，则驻留时间为470 x 2 x 1.38 x 35/340 = 133 秒。另外，停留时间太短会造成原料塑化不良，也是不好的。原则上，每分钟的用料量相当或接近于注射容量是较理想的。使用一模多腔或加大模具尺寸可解决用大机注塑小塑件的一些问题。降低料筒温度也可舒缓因驻留时间长导致的分解。

以上的说明，主要在强调注塑机容量大小的选择，要考虑的因素与材料别，周期，质量要求等有关系，在选择时，需要做整体考量。

1.7 螺杆直径：在一台机器的注射装置上，很多厂商都提供多种螺杆直径可选。螺杆直径直接影响长径比，注射压力，及注射容量(因此也影响注射重量)。

1.8长径比：螺杆有效长度与螺杆直径之比为螺杆长径比。

若注塑机有可选的螺杆，螺杆长径比是选择过程的一个重要参数。一个22：1或更大的长径比提供在螺杆的压缩区较佳的混和及较均匀的加热。要求高的注塑件，如注塑工程塑料，或在0．01毫米公差内高精度的注塑，都该选大的长径比。在给定的螺杆长度，较大的长径比等于较小的螺杆直径。因此注射压力增加，而注射容量及注射重量降低。

20：1的长径比属中等，适合一般要求的注塑；而18：1或更小的长径比适用于要求不高的注塑而较大的注射重量是更重要的。此时注射压力不高。

当螺杆直径一定时，大的长径比相应可增加螺杆各段的长度，提高塑化质量，长径比过大，螺杆长度较长，增加了螺杆自重，使螺杆前部下垂而造成螺杆与机筒间隙的不均匀、甚至在螺杆转动时与机筒刮磨，降低其使用寿命。（理论上是这样，但由材料及工艺可克服）长径比的大小同时会与使用的原料有关系，一般高黏度类、热敏性类等原料不建议使用大的长径比，一般取到22：1以下，例如PVC、PC、PMMA，及阻燃性材料等；而对低黏度类的原料同时有混色要求的，建议取大的长径比，同时螺杆结构上可以考虑增加阻碍流动的装置。

每分种所需的材料量大，而注塑机容量小时，也可用大的长径比来提高塑化能力。

某些原料不允许压缩比太大，（压缩比越大，剪切力就越大）也需用大的长径比来克服。

例如PET，PBT等。

1.9 注射压力：螺杆为了克服溶料流经喷嘴、浇道和模腔等处的流动阻力而在溶料上施加压力；在注塑机规格表里的注射压力是注射时料筒前端的最高压力，而非油压的最高压力。注射压力与油压的关系是反比于螺杆横切面面积与注射缸面积之比。

通常，注射压力是最高油压的10倍左右。若注射装置有螺杆可选，较小的螺杆直径产生较高的注射压力。

较高的注射压力有助于工程塑料的注塑。因为工程塑料粘度都较高，而粘度越高流动阻力就越大。对于某一种机型的一定螺杆，最大注射压力是一定的。注射压力设定如果过高，制品可能产生毛边，脱模困难，影响制品的光洁度，制品产生较大内应力。

注射压力过低，则易产生物料充填不满模腔，甚至不能成型。一般加工精度低，流动性好的低密度如聚乙烯、聚酰胺之类的塑料，注射压力可选小于或等于70－110Mpa：加工中等粘度的塑料如改性聚苯乙烯，聚碳酸酯等，形状一般但有一定的精度要求的制品，注射压力选100－160Mpa；加工高粘度工程塑料如聚砜、聚苯醚之类等，薄壁长流程，厚度不均和精度要求严格的制品，注射压力大约在140－200Mpa；加工优质精密微型制品时，注射压力可用到200－250Mpa以上。

表2－5列出了常用塑料注射压力范围。

易流动的厚壁制品中等流动成动，一般制品难流动，薄壁窄浇口制品塑料

ABS 80-110 100-150 120-200

聚甲醛（POM）85-100 100-130 120-200

聚乙烯（PP）70-100 100-120 120-200

聚酰胺（PA）90-110 110-140 >140

聚碳酸酯（PC）100-120 120-150 >160

有机玻璃（PMMA、372）100-120 120-150 >160

聚苯乙烯（PS）80-100 100-120 120-200

硬聚氯乙烯（PVC、UPVC）100-120 120-150 >160

热固性塑料（MF、PF、BMC）100-140 140-175 175-230

弹性体（TPR、EVA）80-100 100-120 120-160 塑料供应商都在塑料规格表公布塑料可用的最高及最低注射压力。

2.0 注射行程：在给定的螺杆直径下，增加注射行程可以增加注射容量。但增加注射行程会增长注射时间，因此而增长注射周期。它亦降低有效螺杆长度，因此降低长径比。高长径比的优点便失去了。从长径比18：1的注塑机规格，统计显示注射行程约是螺杆直径的4倍。在长径比增大时，注射行程可以适当的加长。

一般注塑机的注射行程建议不能大于5.5D。选择注塑机时必须注意，以过大的注塑行程争取高的注射容量及重量其实是牺牲了注射时间及长径比，产品前后注射的质量差异大，塑料的塑化不完全（内有生料）。

2.1注射容积—注射容积是理论性的，它等于螺杆的横切面面积乘以注射行程。

注射容积(厘米3)=(d2／4) ×i；(d=螺杆直径等于料筒内孔直径，i=注射行程以厘米计算)。

由于溶融回流及止流阀的后移，实际注射容量约是理论的97％。从实际注射容量计算注射重量，应考虑塑料在固态与溶态的比容积变化。

一般情况下，实际重量为理论容积的85% X 比重（固态重量）

2.2注射速度：在注塑机规格表里，注射速度是注射时螺杆的最快速度，

它以厘米／秒计算。

注射速度影响注射时间。注塑薄壁件时需要高的注射速度，以防止模腔未注满时，溶融已冷却凝固。通过控制压力油的流量，注塑机都可在注射时有多段注射速度。恒速前缘理论指出最优良的注塑是当溶融前端在模腔内以恒定的速度前进。

因模腔的断面面积并不一致，注射时需要多段射速来能达到恒速前缘流动。有些注塑机有多达10段的射速。

有些注塑机可加蓄能器来加快注射速度。蓄能器在注射周期的低用油阶段储存高压的压力油，来给高用油的注射阶段使用。它均化电马达的负载及减低其过荷。虽然加大马达及油泵(有些注塑机厂商提供的替代装置)可以增加注射速度约25％，蓄能器一般能增加注射速度约3倍。

注射速度越高，所需的液压系统控制能力就要越高，否则会造成失控或不稳定。

一般来说，射速在150mm/S。以下的，可用一般开环控制。射速150mm/S 到200mm/S。以下，用方向比例闭环控制，200mm/S。以上用伺服阀控制较好。

有些客户在选机器时，会要求多大的注射速度，但从本质上来说，真正需要的是注射速率，因为从注射充填来说，产品要的是多少时间内能完成充填。而在同样的注射速度下，螺杆越小，注射速率就越小，反之则越大。

2.3 注射速率：注射速率是指在单位时间内从喷嘴射出的溶料量（容积）。其计算值是机筒截面积与速度的乘积。

有些注塑机厂商在规格表里不用注射速度而用注射速率。注射速率是螺杆在注射时每秒射出的最大容量·它以cm3／秒或以G/S计算。

注射速率=注射速度×3．1416×(d／2)2×原料的熔融密度×注射效率系数(d=螺杆直径)

注射速率低，溶料充模时间长，制品易残生冷接缝、前后密度不均、应力大等弊病。注射制品，同时高速注射时，可采用低温模具，缩短成型周期，在不形成过填充的条件下，高速注射也能使所需的合模力减少。但注射速度过高，溶料经浇口等处时，产生较大的剪切热，易形成不规则的流动、物料烧焦以及吸入气体和排气不良等现象，同时在一般开环控制下，高速注射也不能保证注射与保压稳定的切换，形成不稳定而使制品出现溢边或缺料。

注射速率的最低要求是：在塑料通道未凝固前，充填完成

Ⅳ 塑料铰链的设计准则

塑料铰链主要有两类，如图1 所示，组合式铰链。如图2 所示，整体式铰链 。

图1  组合式铰链

如图2  整体式铰链

二、 玩具铰链的设计（聚丙烯PP）

铰链：两个制件联结在一起，并使两个制件可以绕着联接轴转动。如图3所示。

1、链的长度不能太长，一般1.5mm是比较好的选择，在确定长度 时应考虑到折弯后的长度是否足够。

2、铰链位的材料厚一般在0.25～0.38mm之间，长度约为0.5mm 。一般来讲，铰链的长度与铰链料厚的比例最小为3:1。践证明这时铰链的弯折次数可达到最大值。

图3  玩具铰链尺寸

3、带有铰链的塑料件从模具中取出后,应在保留模具温度的同时将铰链人工弯折若干次,弯曲角度为90°～180°。这样做可以使铰链在长度方向伸长200%左右,厚度由原来的0.25mm～0.38mm减薄到0.13mm左右。

用这种方法生产的聚丙烯铰链,可以使塑料的拉伸强度从34MPa增加到550MPa，如图4所示。

4、塑料铰链在对折转动时,应考虑到定位。可分别在两个相配合的塑料件上,设计凹槽和凸起,以帮助弯折对准,使拉伸在一个直线上进行,避免损伤铰链。

图4  塑料铰链

三、 塑料合页的设计（聚丙烯PP）

1、塑件本身壁厚小的，中间薄膜处应相应薄，塑件本身壁厚大的，中间薄膜处应相应厚一些，但不超过0.5mm,否则会失去合页的作用。如图5 所示。

2、合页部分的厚度必须均匀一致。

3、塑料必须从塑件本身的一边，通过中间薄膜流向另一边，脱模后立即折曲几次。

图5  塑料合页

四、塑料铰链的应用

塑料铰链可以有效地减少组件的部件数,是常见的组件活动联接。使用的形式有下面几种:

1、鱼嘴形铰链，如图6 所示。

图6   鱼嘴形铰链

鱼嘴形铰链是用薄钢片制成椭园形弹簧夹子,弹簧夹子夹紧塑料桶(或箱、盒)与盖的凸缘槽构成铰链联接,塑料盖可以自由开关,弹簧既起联接作用又起使盖盖紧的作用。

2、 钢琴形铰链

钢琴形铰连是由铰链和弹簧夹子两零件装配而成。铰链用铆钉或螺钉联接在塑料件的盖和底上构成如钢琴的铰链联接。如图7所示。

图7   钢琴形铰链

3、企口式插销铰链

企口式插销铰链是在塑件箱或桶的底上设计两个凹槽,在盖上设计两凸耳,装配时将凸耳嵌入到相对应的凹槽中,然后在侧面钻孔,插入金属销钉就构成了铰链联接。如图8 所示。

图8  企口式插销铰链

4、标准式插销铰链

塑料件底上有两个钩形的凸耳,盖上有一个钩形凸耳,装配时将盖和底的凸耳相配,然后在凸耳侧面钻孔,插入金属销钉即构成了标准式插销铰链的联接。如图9 所示。

图9  标准式铰链

5、简易式铰链

塑料箱体上有两个凸出的钩,塑料盖上有一个凸出的钩,构成了简易式铰链。如图10所示。

图10  简易式铰链

6、热封式铰链

塑料件盖上有芯轴凸耳,底上有两个开口轴承座式凸耳,装配时将芯轴嵌入开口轴承座式凸耳中,然后用热风加热轴承座式凸耳,使上缘软化并绕芯轴弯曲,冷却后芯轴被包围在轴承座式的凸耳中,构成不可拆卸的热封式铰链联接。如图11 所示。

图11  热封式铰链

7、整体模塑片状铰链

塑件上铰链是整体模塑而成,如图12所示。铰链宽度约6.5mm,厚度小于0.5mm,长度按需要而定。两塑料件通过铰链联成一整体。a为整体模塑片状铰链,用聚丙烯塑料制造这种铰链,能经过几千次挠曲而不折断。b为聚丙烯塑料模塑的整体式铰链,铰链厚度约为0.25～0.5mm。

图12   整体模塑片状铰链

8、整体压形铰链

塑件盖和底整体注射模塑成型后,盖和底的联接部分加热软化,然后放入压形模具中压成双面带有弧形的整体铰链,铰链厚度控制在0.25mm～0.4mm。整体压出的铰链耐挠曲次数少于整体模塑片状铰链,但是铰链的撕裂强度大。如图13所示。

图13   整体压形铰链

9、球夹形铰链

塑料盒底上有一个双面球窝凸耳,球窝深约0.45mm,塑料盒盖上有两个球形凸耳,球体直径约3.0mm。装配时将球体嵌入球窝构成球夹铰链。如图14 所示。

球夹形铰链适合小型塑料盒盖和底的活动联接。

图14  球夹形铰链

Ⅳ 塑胶流长比是什么意思

塑料的流长比是指塑料熔体流动的长度与壁厚的比值。塑料的流长比直接影响到塑料制品的进浇点数量和分布情况，同时也会影响到塑料的壁厚。

对于采用塑料的流长比，我们是要牢记的，有利于我们塑料模具报价和模具设计。LDPE的流长比是270；HDPE的流长比是230；PP的流长比是250；PS的流长比是210；ABS的流长比是190；

PC的流长比是90；PA的流长比是170；POM的流长比是150；PMMA的流长比是150.  不同的塑料的流长比都会不同，往往流长比越少的塑料，其流动性也就会越差。

随着塑胶工业的飞速发展和塑胶性能的不断提高，塑胶件得到了广泛的应用，塑胶件正在不同的领域替代金属零件，一个设计合理的塑胶件往往能够替代多个传统金属零件。因此针对塑胶的精度必须符合标准，检测塑胶的仪器有MUMA便携式影像仪、VMS系列光学影像测量仪、VML系列3D光学影像测量仪等等。

(5)塑件直径长度比多少合适扩展阅读：

塑胶的原料及特点：

1.塑胶原料的主要成份是含碳化合物。

2.塑胶原料：是由高分子合成树脂(聚合物)为主要成份，渗入各种辅助料或添加剂,在特定温度,压力下，具有可塑性和流动性,可被模塑成一定形状,且在一定条件下保持形状不变的材料。

3. 聚合物:指聚合过程所产生的纯材料或称聚合材料.无论天然树脂还是合成树脂均属高分子合聚物,简称高聚物。

4.塑胶对电,热,声具有良好绝缘性:电绝缘性,耐电弧性,保温,隔声,吸音,吸振,消声性能卓越。

Ⅵ 注塑件尺寸问题

找出尺寸不稳定注塑缺陷分析及排除方法如下：

1)成型条件不一致或操作不当

注射成型时，温度，压力及时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，不可随意变动。如果注射压力太低，保压时间太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定。

一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模和保压时间，提高模温和料温，有利克服尺寸不稳定故障。

如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，从而提高塑件的收缩率。

若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，则应采取与之相反的成型条件。

值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应根据外部环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度。

2)成型原料选用不当

成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。

因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。

应注意各种树脂的收缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行分析。通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也比较大;对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的收缩大，树脂球晶的大小对收缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比较高。

此外，如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。

3)模具故障

模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就会造成塑件成型尺寸不稳定。

如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。

如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间有误差和浇口、流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致，也都会引起尺寸波动。

因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚性，严格控制加工精度，模具的型腔材料应使用耐磨材料，型腔表面最好进行热处理及冷硬化处理。当塑件的尺寸精度要求很高时，最好不采用一模多腔的结构形式，否则为了保证塑件的成型精度，必须在模具上设置一系列保证模具精度的辅助装置，导致模具的制作成本很高。

当塑件出现偏厚误差时，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔条件下塑件壁厚产生偏厚误差，一般是由于模具的安装误差及定位不良导致模腔与型芯的相对位置偏移。

此时，对于那些壁厚尺寸要求很精确的塑件，不能仅靠导柱和导套来定位，必须增设其他定位装置;如果是在一模多腔条件下产生的偏厚误差，一般情况下，成型开始时误差较小，但连续运转后误差逐渐变大，这主要是由于模腔与型芯间的误差造成的，特别是采用热流道模成型时最容易产生这种现象。

对此，可在模具内设置温度差异很小的双冷却回路。如果是成型薄壁圆型容器，可采用浮动型芯，但型芯和模腔必须同心。

此外，在制作模具时，为了便于修模，一般总是习惯于将型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。当塑件成型孔的内径甚小于外径时，芯销应做得大一些，这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于其它部位，而且向孔心方向收缩的。反之，若塑件成型孔的内径接近于外径时，芯销可以做得小一些。

4)设备故障

如果成型设备的塑化容量不足，加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停止作用失常，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定。这些故障只要查出后可采取针对性的措施予以排除。

5)测试方法或条件不一致

如果测定塑件尺寸的方法，时间，温度不同，测定的尺寸会有很大的差异。其中温度条件对测试的影响最大，这是因为塑料的热膨胀系数要比金属大工业10倍。因此，必须采用标准规定的方法和温度条件来测定塑件的结构尺寸，并且塑件必须充分冷却定型后才能进行测量。一般塑件在脱模式10小时内尺寸变化是很大的，24小时才基本定型。