塑件直徑長度比多少合適

Ⅰ 塑料造粒機的長徑越大越好嗎如何選擇長徑比

不是越長越好。一般要看物料的熔融溫度，低時選長徑比小點的，溫度高時選長點的。
PE膜一般選20左右長徑比，PP膜選25-35的長徑比。

Ⅱ 導柱長度和直徑比多少合理

導柱起導向作用，一般不必太長，有600-800就算是比較長的了，太長的話，可以使用吊裝手段靠近。直徑一般選擇25-35就夠了。主要選擇看需要裝配的工件的自重。輕的產生的側向力較小，可用較小的直徑。質量大的則選擇直徑大一些。
導柱：柱， 英文Guide rod或Guide pin--〖機械模具〗 --[模具術語] 導柱是用於模具中與組件組合使用確保模具以精準的定位進行活動引導模具行程的導向元件。 導柱的材質一般選用軸承鋼、熱作模具鋼、易車鐵等，而以軸承鋼SUJ2的使用量較大，使導柱在導向性能上的耐用性與可換性大大加強。導柱與組件組成外導柱組件與內導柱組件，具有美麗的金屬光澤。 導柱熱處理：HRC58-62；導柱表面粗糙度：Ra0.8、Ra1.6 導柱一般是帶肩圓柱形，一般會有油槽，油槽的數量隨著導柱的程度加長而增加，極限最多的油槽一般是8個。 ‍

Ⅲ 注塑機選用什麼水平儀

注塑機的采購項目並不是小投資項目；買了太大的注塑機固然浪費，買得太小又不合用；因此選擇一台符合本身產品需要的注塑機便成為每位買家最關心的內容，當然商家給買家推薦適合的注塑機、給買家介紹如何選擇符合本身產品需要的注塑機；是商家給買家認識的第一課。為了更有系統性地了解選擇注塑機的各種程序，特撰寫以下的內容與之一一詳敘。

一台好的注塑機必須製造一致的塑件，並於下次重做定單時亦然。單以注射重量作選機的標準是過份簡化，只用鎖模力也不足夠。本文說明選擇注塑機時要考慮的特性。注塑機特性分可量化的，及不易量化兩類。前者在注塑機規格表上找到，後者只能自己測量或從口碑得知。現在只集中討論注塑機的可量化特性對選擇注塑機的影響。

可量化的特性

可量化特性可在海天注塑機的各種機型規格表上找到。在選擇時，這些特性應作全盤考慮而並非個別考慮。每個特性的意義在本章說明。總的來說，本章教你看懂注塑機的規格表。規格表的大部份可量化特性是注塑機的最大許可值。一般來說，你可用該值或較小的值。

1.1注射重量一注射重量是注塑機注射裝置的一個重要參數。它是選擇注塑機時最常用的參數，也是關鍵的參數，以克（g）或安士（oz）表示（註：1克＝0.035蠱司1蠱司＝28.35克）。這個參數雖然簡單易明，但亦容易被誤解。道理很簡單，當選定了塑料後，注塑商便可確定塑件的重量，因此，他們容易以此注射重量來選機。其實，注射重量的定義是指機器在對空注射條件下(沒有注射進模具里)，注射螺桿作一次最大注射行程時，注射裝置所能到達的最大塑料注射重量；該參數在一定程度上反映了注塑機的加工能力；它可以測量出來的也可以從理論計算出來的（理論值與實測值會有一定程度的差異）。

測試所用的膠料通常是比重1.05的一般PS硬膠，當塑件的塑料有別於PS時，規格上的注射重量要經以下換算後才可使用。非PS塑料的注塑重量= Wx × Vx/1．05，(Vx =塑料的比重 Wx =以PS計的注射重量。)

例如：賽鋼的比重是1．42，它在一台注射重量(以PS算)227克的注塑機上

注塑。此機以賽鋼的注射重量應為227g *1．42/1．05=307g克賽鋼。

現將常用塑料的比重（Vx）列於表2－3中。常用塑料密度（g/cm3）

塑料名稱密度塑料名稱密度

硬聚氯乙烯（PVC） 1.35～1.45 高密度聚乙烯（HDPE）0.94～0.965

改性有機玻璃（372）（PMMA） 1.18 聚乙烯（PE）0.92

改性聚苯乙烯（204）（PS） 1.07 聚丙烯（PP）0.9～0.92

超高沖擊型ABS 1.05

聚碸（PSF） 1.24

尼龍1010（未增強）（PA） 1.04～1.06

低溫沖擊型ABS 1.02

尼龍1010（玻璃纖維增強）（PA） 1.23

高強度中沖擊型ABS 1.07

耐熱型ABS 1.06～1.08 尼龍66（PA） 1.14～1.15

聚苯醚（PPO） 1.06～1.07 聚碳酸酯（未增強）（PC） 1.20

聚甲醛（POM） 1.41 聚碳酸酯（增強）（PC） 1.4～1.42

聚對苯二甲酸乙醇（PET） 1.35

1.2注射量的確定一一首先計算製品的重量：W＝製品重＋澆口系統重量，式中：（W=注射所需的重量）。在本公司的產品樣本上，所有實際注射量參數都是以聚苯乙烯作為例子來計算的，因此在實際情況中也分兩種情況來考慮。當注塑製品是用聚苯乙烯（PS）製造時，注塑機應具備的注射量為Wps；Wps＝（3～1.2）×（製品重＋澆口系統總重），其中，當製品的品質要求較高，或周期較短時，上式中的系數應取大值，反之可取小值。當製品是其他塑料（命名為X塑料）要仿照上法，先計算出其應具有該種塑料的理論注塑量為Wx；Wx＝（3～1.2）×（製品重＋澆口系統總重）；然後根據此塑料（X）的密度換算成PS 材料的實際重量Wps，換算公式是：Wps＝Wx × 1.05/Vx；根據計算結果Wps與產品樣本對比，選用適合的注塑機。

舉例說明：設一注塑製品用聚乙烯（PE）作，已計算出製品本身重185克，估計澆道系統重20克，用以上公式先計算

出:Wx=1.2×(185+20)=246克從手冊或上表中查出PE料的比重為Vx＝0.92 所以Wps＝246×1.05/0.92=280.8克對照參數表，應選購海天的HTF160W2-B型或以上注塑機為好。

1.3注射重量與注射容量的關系一一注射重量並非注射容量乘以PS的比重：注射重量是測量出來的而注射容量是理論性的。注射容量乘以PS的比重較注射重量為大，因為注塑時塑料會流入料筒與螺桿的空隙裏。還有，止回閥需往後移動才抵達關閉的位置。所以廠商一般用注射容量作計算注射重量的起點，理論的注射重量= 注射容量×原料的熔融密度×注射效率系數（一般取0.86）1.4選擇一台足夠注射重量的注塑機一不應選擇注射重量剛好等於塑件重量加流道塑料重量的注塑機。在要求不高的注塑中，如玩具人像：總重量應是注射重量的85％；在要求高的注塑中；則用70％以下較好。（塑化較均勻，較不會有生料）

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1.5 注射重量過高或太小都不好：塑件及流道塑料的總重量一般是注射重量的30％到85％之間。下限是由於下以三種考慮：模板的彎曲；塑料在料筒的駐留時間及每公斤注塑件的耗電量。小的注塑件使用小的模具會使模板有過份的彎曲，使他撓起(影響產品品質)，甚至使模板破裂。用過大的注塑機注塑小的塑件，熔融駐留時間太長會引致塑料分解。

在料筒的駐留時間可以引用以下公式估計。在料筒的駐留時間=(料筒內塑料重量x注塑周期時間/每模注射重量。料筒內的塑料重量大約是注射容量的2倍估計。

例如：比重1．38的硬性聚氯乙烯(UPVC)在一台螺桿直徑55毫米，注射行程250毫米，注射重量(以PS表徵)570克的注塑機上注塑。注塑周期是35秒，每模塑料重量是340克。駐留時間有多長?以兩倍注射容量估計料筒內的熔融容量= 2 * 3。1416 x 5．5 x 5．5x25/4=1188厘米3。或是直接以機器的注射容量 x 2倍，（570 x 2 = 1140）在料筒駐留時間1188×1．38×35/340=168秒。（相當於5模的時間）如果換成50mm的螺桿，則駐留時間為470 x 2 x 1.38 x 35/340 = 133 秒。另外，停留時間太短會造成原料塑化不良，也是不好的。原則上，每分鍾的用料量相當或接近於注射容量是較理想的。使用一模多腔或加大模具尺寸可解決用大機注塑小塑件的一些問題。降低料筒溫度也可舒緩因駐留時間長導致的分解。

以上的說明，主要在強調注塑機容量大小的選擇，要考慮的因素與材料別，周期，質量要求等有關系，在選擇時，需要做整體考量。

1.7 螺桿直徑：在一台機器的注射裝置上，很多廠商都提供多種螺桿直徑可選。螺桿直徑直接影響長徑比，注射壓力，及注射容量(因此也影響注射重量)。

1.8長徑比：螺桿有效長度與螺桿直徑之比為螺桿長徑比。

若注塑機有可選的螺桿，螺桿長徑比是選擇過程的一個重要參數。一個22：1或更大的長徑比提供在螺桿的壓縮區較佳的混和及較均勻的加熱。要求高的注塑件，如注塑工程塑料，或在0．01毫米公差內高精度的注塑，都該選大的長徑比。在給定的螺桿長度，較大的長徑比等於較小的螺桿直徑。因此注射壓力增加，而注射容量及注射重量降低。

20：1的長徑比屬中等，適合一般要求的注塑；而18：1或更小的長徑比適用於要求不高的注塑而較大的注射重量是更重要的。此時注射壓力不高。

當螺桿直徑一定時，大的長徑比相應可增加螺桿各段的長度，提高塑化質量，長徑比過大，螺桿長度較長，增加了螺桿自重，使螺桿前部下垂而造成螺桿與機筒間隙的不均勻、甚至在螺桿轉動時與機筒刮磨，降低其使用壽命。（理論上是這樣，但由材料及工藝可克服）長徑比的大小同時會與使用的原料有關系，一般高黏度類、熱敏性類等原料不建議使用大的長徑比，一般取到22：1以下，例如PVC、PC、PMMA，及阻燃性材料等；而對低黏度類的原料同時有混色要求的，建議取大的長徑比，同時螺桿結構上可以考慮增加阻礙流動的裝置。

每分種所需的材料量大，而注塑機容量小時，也可用大的長徑比來提高塑化能力。

某些原料不允許壓縮比太大，（壓縮比越大，剪切力就越大）也需用大的長徑比來克服。

例如PET，PBT等。

1.9 注射壓力：螺桿為了克服溶料流經噴嘴、澆道和模腔等處的流動阻力而在溶料上施加壓力；在注塑機規格表裡的注射壓力是注射時料筒前端的最高壓力，而非油壓的最高壓力。注射壓力與油壓的關系是反比於螺桿橫切面面積與注射缸面積之比。

通常，注射壓力是最高油壓的10倍左右。若注射裝置有螺桿可選，較小的螺桿直徑產生較高的注射壓力。

較高的注射壓力有助於工程塑料的注塑。因為工程塑料粘度都較高，而粘度越高流動阻力就越大。對於某一種機型的一定螺桿，最大注射壓力是一定的。注射壓力設定如果過高，製品可能產生毛邊，脫模困難，影響製品的光潔度，製品產生較大內應力。

注射壓力過低，則易產生物料充填不滿模腔，甚至不能成型。一般加工精度低，流動性好的低密度如聚乙烯、聚醯胺之類的塑料，注射壓力可選小於或等於70－110Mpa：加工中等粘度的塑料如改性聚苯乙烯，聚碳酸酯等，形狀一般但有一定的精度要求的製品，注射壓力選100－160Mpa；加工高粘度工程塑料如聚碸、聚苯醚之類等，薄壁長流程，厚度不均和精度要求嚴格的製品，注射壓力大約在140－200Mpa；加工優質精密微型製品時，注射壓力可用到200－250Mpa以上。

表2－5列出了常用塑料注射壓力范圍。

易流動的厚壁製品中等流動成動，一般製品難流動，薄壁窄澆口製品塑料

ABS 80-110 100-150 120-200

聚甲醛（POM）85-100 100-130 120-200

聚乙烯（PP）70-100 100-120 120-200

聚醯胺（PA）90-110 110-140 >140

聚碳酸酯（PC）100-120 120-150 >160

有機玻璃（PMMA、372）100-120 120-150 >160

聚苯乙烯（PS）80-100 100-120 120-200

硬聚氯乙烯（PVC、UPVC）100-120 120-150 >160

熱固性塑料（MF、PF、BMC）100-140 140-175 175-230

彈性體（TPR、EVA）80-100 100-120 120-160 塑料供應商都在塑料規格表公布塑料可用的最高及最低注射壓力。

2.0 注射行程：在給定的螺桿直徑下，增加註射行程可以增加註射容量。但增加註射行程會增長注射時間，因此而增長注射周期。它亦降低有效螺桿長度，因此降低長徑比。高長徑比的優點便失去了。從長徑比18：1的注塑機規格，統計顯示注射行程約是螺桿直徑的4倍。在長徑比增大時，注射行程可以適當的加長。

一般注塑機的注射行程建議不能大於5.5D。選擇注塑機時必須注意，以過大的注塑行程爭取高的注射容量及重量其實是犧牲了注射時間及長徑比，產品前後注射的質量差異大，塑料的塑化不完全（內有生料）。

2.1注射容積—注射容積是理論性的，它等於螺桿的橫切面面積乘以注射行程。

注射容積(厘米3)=(d2／4) ×i；(d=螺桿直徑等於料筒內孔直徑，i=注射行程以厘米計算)。

由於溶融迴流及止流閥的後移，實際注射容量約是理論的97％。從實際注射容量計算注射重量，應考慮塑料在固態與溶態的比容積變化。

一般情況下，實際重量為理論容積的85% X 比重（固態重量）

2.2注射速度：在注塑機規格表裡，注射速度是注射時螺桿的最快速度，

它以厘米／秒計算。

注射速度影響注射時間。注塑薄壁件時需要高的注射速度，以防止模腔未注滿時，溶融已冷卻凝固。通過控制壓力油的流量，注塑機都可在注射時有多段注射速度。恆速前緣理論指出最優良的注塑是當溶融前端在模腔內以恆定的速度前進。

因模腔的斷面面積並不一致，注射時需要多段射速來能達到恆速前緣流動。有些注塑機有多達10段的射速。

有些注塑機可加蓄能器來加快注射速度。蓄能器在注射周期的低用油階段儲存高壓的壓力油，來給高用油的注射階段使用。它均化電馬達的負載及減低其過荷。雖然加大馬達及油泵(有些注塑機廠商提供的替代裝置)可以增加註射速度約25％，蓄能器一般能增加註射速度約3倍。

注射速度越高，所需的液壓系統控制能力就要越高，否則會造成失控或不穩定。

一般來說，射速在150mm/S。以下的，可用一般開環控制。射速150mm/S 到200mm/S。以下，用方向比例閉環控制，200mm/S。以上用伺服閥控制較好。

有些客戶在選機器時，會要求多大的注射速度，但從本質上來說，真正需要的是注射速率，因為從注射充填來說，產品要的是多少時間內能完成充填。而在同樣的注射速度下，螺桿越小，注射速率就越小，反之則越大。

2.3 注射速率：注射速率是指在單位時間內從噴嘴射出的溶料量（容積）。其計算值是機筒截面積與速度的乘積。

有些注塑機廠商在規格表裡不用注射速度而用注射速率。注射速率是螺桿在注射時每秒射出的最大容量·它以cm3／秒或以G/S計算。

注射速率=注射速度×3．1416×(d／2)2×原料的熔融密度×注射效率系數(d=螺桿直徑)

注射速率低，溶料充模時間長，製品易殘生冷接縫、前後密度不均、應力大等弊病。注射製品，同時高速注射時，可採用低溫模具，縮短成型周期，在不形成過填充的條件下，高速注射也能使所需的合模力減少。但注射速度過高，溶料經澆口等處時，產生較大的剪切熱，易形成不規則的流動、物料燒焦以及吸入氣體和排氣不良等現象，同時在一般開環控制下，高速注射也不能保證注射與保壓穩定的切換，形成不穩定而使製品出現溢邊或缺料。

注射速率的最低要求是：在塑料通道未凝固前，充填完成

Ⅳ 塑料鉸鏈的設計准則

塑料鉸鏈主要有兩類，如圖1 所示，組合式鉸鏈。如圖2 所示，整體式鉸鏈 。

圖1  組合式鉸鏈

如圖2  整體式鉸鏈

二、 玩具鉸鏈的設計（聚丙烯PP）

鉸鏈：兩個製件聯結在一起，並使兩個製件可以繞著聯接軸轉動。如圖3所示。

1、鏈的長度不能太長，一般1.5mm是比較好的選擇，在確定長度 時應考慮到折彎後的長度是否足夠。

2、鉸鏈位的材料厚一般在0.25～0.38mm之間，長度約為0.5mm 。一般來講，鉸鏈的長度與鉸鏈料厚的比例最小為3:1。踐證明這時鉸鏈的彎折次數可達到最大值。

圖3  玩具鉸鏈尺寸

3、帶有鉸鏈的塑料件從模具中取出後,應在保留模具溫度的同時將鉸鏈人工彎折若干次,彎曲角度為90°～180°。這樣做可以使鉸鏈在長度方向伸長200%左右,厚度由原來的0.25mm～0.38mm減薄到0.13mm左右。

用這種方法生產的聚丙烯鉸鏈,可以使塑料的拉伸強度從34MPa增加到550MPa，如圖4所示。

4、塑料鉸鏈在對折轉動時,應考慮到定位。可分別在兩個相配合的塑料件上,設計凹槽和凸起,以幫助彎折對准,使拉伸在一個直線上進行,避免損傷鉸鏈。

圖4  塑料鉸鏈

三、 塑料合頁的設計（聚丙烯PP）

1、塑件本身壁厚小的，中間薄膜處應相應薄，塑件本身壁厚大的，中間薄膜處應相應厚一些，但不超過0.5mm,否則會失去合頁的作用。如圖5 所示。

2、合頁部分的厚度必須均勻一致。

3、塑料必須從塑件本身的一邊，通過中間薄膜流向另一邊，脫模後立即折曲幾次。

圖5  塑料合頁

四、塑料鉸鏈的應用

塑料鉸鏈可以有效地減少組件的部件數,是常見的組件活動聯接。使用的形式有下面幾種:

1、魚嘴形鉸鏈，如圖6 所示。

圖6   魚嘴形鉸鏈

魚嘴形鉸鏈是用薄鋼片製成橢園形彈簧夾子,彈簧夾子夾緊塑料桶(或箱、盒)與蓋的凸緣槽構成鉸鏈聯接,塑料蓋可以自由開關,彈簧既起聯接作用又起使蓋蓋緊的作用。

2、 鋼琴形鉸鏈

鋼琴形鉸連是由鉸鏈和彈簧夾子兩零件裝配而成。鉸鏈用鉚釘或螺釘聯接在塑料件的蓋和底上構成如鋼琴的鉸鏈聯接。如圖7所示。

圖7   鋼琴形鉸鏈

3、企口式插銷鉸鏈

企口式插銷鉸鏈是在塑件箱或桶的底上設計兩個凹槽,在蓋上設計兩凸耳,裝配時將凸耳嵌入到相對應的凹槽中,然後在側面鑽孔,插入金屬銷釘就構成了鉸鏈聯接。如圖8 所示。

圖8  企口式插銷鉸鏈

4、標準式插銷鉸鏈

塑料件底上有兩個鉤形的凸耳,蓋上有一個鉤形凸耳,裝配時將蓋和底的凸耳相配,然後在凸耳側面鑽孔,插入金屬銷釘即構成了標準式插銷鉸鏈的聯接。如圖9 所示。

圖9  標準式鉸鏈

5、簡易式鉸鏈

塑料箱體上有兩個凸出的鉤,塑料蓋上有一個凸出的鉤,構成了簡易式鉸鏈。如圖10所示。

圖10  簡易式鉸鏈

6、熱封式鉸鏈

塑料件蓋上有芯軸凸耳,底上有兩個開口軸承座式凸耳,裝配時將芯軸嵌入開口軸承座式凸耳中,然後用熱風加熱軸承座式凸耳,使上緣軟化並繞芯軸彎曲,冷卻後芯軸被包圍在軸承座式的凸耳中,構成不可拆卸的熱封式鉸鏈聯接。如圖11 所示。

圖11  熱封式鉸鏈

7、整體模塑片狀鉸鏈

塑件上鉸鏈是整體模塑而成,如圖12所示。鉸鏈寬度約6.5mm,厚度小於0.5mm,長度按需要而定。兩塑料件通過鉸鏈聯成一整體。a為整體模塑片狀鉸鏈,用聚丙烯塑料製造這種鉸鏈,能經過幾千次撓曲而不折斷。b為聚丙烯塑料模塑的整體式鉸鏈,鉸鏈厚度約為0.25～0.5mm。

圖12   整體模塑片狀鉸鏈

8、整體壓形鉸鏈

塑件蓋和底整體注射模塑成型後,蓋和底的聯接部分加熱軟化,然後放入壓形模具中壓成雙面帶有弧形的整體鉸鏈,鉸鏈厚度控制在0.25mm～0.4mm。整體壓出的鉸鏈耐撓曲次數少於整體模塑片狀鉸鏈,但是鉸鏈的撕裂強度大。如圖13所示。

圖13   整體壓形鉸鏈

9、球夾形鉸鏈

塑料盒底上有一個雙面球窩凸耳,球窩深約0.45mm,塑料盒蓋上有兩個球形凸耳,球體直徑約3.0mm。裝配時將球體嵌進球窩構成球夾鉸鏈。如圖14 所示。

球夾形鉸鏈適合小型塑料盒蓋和底的活動聯接。

圖14  球夾形鉸鏈

Ⅳ 塑膠流長比是什麼意思

塑料的流長比是指塑料熔體流動的長度與壁厚的比值。塑料的流長比直接影響到塑料製品的進澆點數量和分布情況，同時也會影響到塑料的壁厚。

對於採用塑料的流長比，我們是要牢記的，有利於我們塑料模具報價和模具設計。LDPE的流長比是270；HDPE的流長比是230；PP的流長比是250；PS的流長比是210；ABS的流長比是190；

PC的流長比是90；PA的流長比是170；POM的流長比是150；PMMA的流長比是150.  不同的塑料的流長比都會不同，往往流長比越少的塑料，其流動性也就會越差。

隨著塑膠工業的飛速發展和塑膠性能的不斷提高，塑膠件得到了廣泛的應用，塑膠件正在不同的領域替代金屬零件，一個設計合理的塑膠件往往能夠替代多個傳統金屬零件。因此針對塑膠的精度必須符合標准，檢測塑膠的儀器有MUMA攜帶型影像儀、VMS系列光學影像測量儀、VML系列3D光學影像測量儀等等。

(5)塑件直徑長度比多少合適擴展閱讀：

塑膠的原料及特點：

1.塑膠原料的主要成份是含碳化合物。

2.塑膠原料：是由高分子合成樹脂(聚合物)為主要成份，滲入各種輔助料或添加劑,在特定溫度,壓力下，具有可塑性和流動性,可被模塑成一定形狀,且在一定條件下保持形狀不變的材料。

3. 聚合物:指聚合過程所產生的純材料或稱聚合材料.無論天然樹脂還是合成樹脂均屬高分子合聚物,簡稱高聚物。

4.塑膠對電,熱,聲具有良好絕緣性:電絕緣性,耐電弧性,保溫,隔聲,吸音,吸振,消聲性能卓越。

Ⅵ 注塑件尺寸問題

找出尺寸不穩定注塑缺陷分析及排除方法如下：

1)成型條件不一致或操作不當

注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數，必須嚴格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導致塑件形體尺寸不穩定。

一般情況下，採用較高的注射壓力和注射速度，適當延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩定故障。

如果塑件成型後外型尺寸大於要求的尺寸，應適當降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。

若成型後塑件的尺寸小於要求尺寸，則應採取與之相反的成型條件。

值得注意的是，環境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應根據外部環境的變化及時調整設備和模具的工藝溫度。

2)成型原料選用不當

成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。

因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型後的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對於選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大於塑件尺寸精度的要求。

應注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據樹脂的結晶程度進行分析。通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應的塑件成型後產生的收縮率波動也比較大;對於結晶型樹脂，結晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。

此外，如果成型原料的顆粒大小不均，乾燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。

3)模具故障

模具的結構設計及製造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩定。

如果模具的導柱與導套間的配合間隙由於製造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。

如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或採用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口、流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致，也都會引起尺寸波動。

因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不採用一模多腔的結構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設置一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的製作成本很高。

當塑件出現偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差，一般是由於模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。

此時，對於那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續運轉後誤差逐漸變大，這主要是由於模腔與型芯間的誤差造成的，特別是採用熱流道模成型時最容易產生這種現象。

對此，可在模具內設置溫度差異很小的雙冷卻迴路。如果是成型薄壁圓型容器，可採用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。

此外，在製作模具時，為了便於修模，一般總是習慣於將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模餘量。當塑件成型孔的內徑甚小於外徑時，芯銷應做得大一些，這是由於成型孔處塑件的收縮總是大於其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內徑接近於外徑時，芯銷可以做得小一些。

4)設備故障

如果成型設備的塑化容量不足，加料系統供料不穩定，螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定。這些故障只要查出後可採取針對性的措施予以排除。

5)測試方法或條件不一致

如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹系數要比金屬大工業10倍。因此，必須採用標准規定的方法和溫度條件來測定塑件的結構尺寸，並且塑件必須充分冷卻定型後才能進行測量。一般塑件在脫模式10小時內尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。