熔體泵溫多少合適

⑴ 擠出機上為什麼用熔體泵

熔體泵將來自擠出機的高溫塑料熔體增壓、穩壓後流量穩定的送入擠出機頭。其穩定熔體壓力、流量的能力優於各種類型的擠出機。熔體泵應用於擠出系統中主要起到三方面作用：1、增壓、穩壓作用；2、控制壓力波動；3、減少能耗，提高產量作用。

對於後續工藝而言，確保物料的平穩流動以及減少熔體壓力的波動是非常重要的，因為這樣才能夠確保獲得更加穩定的產品尺寸。熔體壓力的波動越小，管材和片板材的厚度就越均勻，對於光纖電纜而言則使其尺寸被控製得更加精確。

3、減少能耗，提高產量

通常，熔體齒輪泵可以協助完成產生壓力的任務。這使擠出機可以「專心」地進行喂料、熔融、混料工作。在沒有熔體齒輪泵時，在擠出機的機頭處會產生很大的壓力。安裝熔體齒輪泵後。壓力最高點是處於泵後而非泵前，這使擠出機內部的壓力下降。由於擠出機不必產生高壓力。故相應熔體的剪切強度下降，溫度曲線平緩，溫升降低。從擠出機的扭力方面考慮，這樣會減少能的消耗。

⑵ 熔體泵的功能

熔體泵主要功能是將來自擠出機的高溫塑料熔體增壓、穩壓後流量穩定地送入擠出機頭。其穩定熔料壓力、流量的能力優於各種類型的擠出機。將它與單螺桿或同向雙螺桿擠出機串聯使用時，就使整條生產線的效益顯著增加。應用熔體泵的主要好處是：
1.將擠出製品的尺寸公差降至最小，使單位重量的物料制出更多的產品。在擠出製品的尺寸公差要求嚴格或製品的原料成本較昂貴時，使用熔體泵更為必要，更有價值。
2.將同向雙螺桿擠出機與熔體泵組合成混煉擠出造粒生產線，其混煉質量和產量比單獨的雙螺桿造粒機組大幅提高。加工每公斤物料的能耗一般可降低百分之二十五左右。
3. 在原來是單螺桿或同向雙螺桿造粒擠出機上加裝熔體泵和管、板、膜等擠出機頭，可省掉造粒工序直接擠出製品。這種系統非常適合擠出製品的材料需要經過共混改性的場合。該系統除具有上述第2條優點外，還通過簡化擠出製品的生產工藝過程，縮短生產周期來實現節能。
4. 可以實現用多台中小型擠出機同時向一台熔體泵供料，熔料經熔體泵增壓計量後供給機頭擠出大型製品(大口徑管材、寬幅板、膜等)。這種配置的生產線結構緊湊，佔地面積小；擠出製品的截面尺寸更精確且控制容易。
5.在單螺桿排氣擠出機上配置熔體泵，可使該系統的操作自如，性能優異。在高機頭壓力和高產量下，擠出量可隨意調節而決無冒料情況出現。
在擠出生產線中因增配熔體泵系統而投入成本，這與從上述諸多好處中所獲得的效益二者相抵，一般在半年或更少的時間內即可收回投資。熔體泵輔助塑料擠出在工業發達國家已日益廣泛，而國內因塑料工業發展水平所限，過去應用較少。隨著國內塑料加工企業間日亦激烈的競爭，人們將不得不對擠出製品的高品質高精度要求；對擠出過程的節材節能要求以及對加工設備的高產率低能耗要求給予更多的關注。盡快採用熔體泵技術是滿足這方面要求的有效作法和明智之舉。

⑶ 什麼是熔體泵

熔體泵主要用於高溫高粘度聚合物熔體的輸送、增壓、計量。國外廣泛應用於塑料、樹脂、橡膠、化纖製品的擠出成型。如：造粒、薄膜、管材、板材、片材、人造纖維、光導纖維、醫用塑料導管等行業。隨著機械工業的日益發展，熔體泵在國內市場也逐漸地被行業人士所採納、應用。

使用熔體泵的主要好處是：

1、穩定輸出壓力-----能有效的降低擠出機參數引起的物料輸出不穩定及壓力脈動。

2、提高產品質量-----將擠出製品的尺寸公差降至較小，減少廢料和廢品率。普通擠出機也能生產出高精度 產品。

3、提高擠出產量-----降低了對螺桿的壓力要求，由原來的螺桿向模頭建壓，改為熔體泵向模頭建壓，螺桿可以高速高效的擠出，且可以調節擠出機背壓，減少熔體在螺筒內駐留時間，穩定塑化過程，降低熔融溫度，提高製品產量和質量。

4、降低單位能耗-----有數據表明將同向雙螺桿造粒擠出機與熔體泵組合，其混煉質量和產量比單獨的雙螺桿造粒機組大幅提高。加工每公斤物料的能耗一般可降低四分之一左右。

5、延長整積壽命-----使用熔體泵後擠出機螺筒內壓力降低，能大大降低螺桿和螺筒之間的磨損，減輕齒輪箱推力軸承的負荷，延長擠出機壽命。擠出機在生產工藝中需要排氣的冒料問題也可迎刃而解。

⑷ 熔體泵的主要功能有哪些

熔體泵應用於橡塑擠出生產線，主要功能體現在以下五個方面。

1、穩定輸出壓力-----能有效的降低擠出機參數引起的物料輸出不穩定及壓力脈動。

2、提高產品質量-----將擠出製品的尺寸公差降至較小，減少廢料和廢品率。普通擠出機也能生產出高精度 產品。

熔體泵

3、提高擠出產量-----降低了對螺桿的壓力要求，由原來的螺桿向模頭建壓，改為熔體泵向模頭建壓，螺桿可以高速高效的擠出，且可以調節擠出機背壓，減少熔體在螺筒內駐留時間，穩定塑化過程，降低熔融溫度，提高製品產量和質量。

4、降低單位能耗-----有數據表明將同向雙螺桿造粒擠出機與熔體泵組合，其混煉質量和產量比單獨的雙螺桿造粒機組大幅提高。加工每公斤物料的能耗一般可降低四分之一左右。

⑸ 求熔體泵使用說明書，詳細版的最好

1.安裝前用測量檢查、調整泵座與電機傳動軸的同心度應確保熔體泵軸在工作時按訂貨時標明的方向旋轉，否則會引起輸入軸斷裂、泵體損壞。熔體泵安裝的底座要平整，並有足夠的強度和剛性。在螺栓均勻緊固的情況下，應保證輸入軸能無卡滯地均勻回轉。萬向聯軸的安裝誤差應不超過其允許的偏差值（≤10°），以免引起附加力，縮短軸的壽命。安裝中旋緊螺釘時用力要均勻。
2.熔體泵在運轉前，應先均勻加熱，溫度不得超過120 ℃ 每小時。在泵沒有達到工作溫度前不得強行啟動泵熔體泵。（工作溫度是指所用物料在現場工藝條件下的融融溫度）無論那個廠家哪種規格的熔體泵載入負荷時應低速（5rpm左右）運轉一段時間，待各軸承處充分潤滑後可載入運轉，緩慢的提升工作壓力，當整體運行狀況較穩定後，則可逐步將泵及整個系統調整至正常的工藝速度與壓力。

⑹ 熔體泵的實際流量指的是什麼

熔體泵主要用於高溫高粘度聚合物熔體的輸送、增壓、計量。其主要功能是將來自擠出機的高溫熔體增壓、穩壓，保持熔體流量精確穩定地送入擠出機頭。如今，熔體齒輪泵已經廣泛應用在化纖、造粒、塑料薄膜、片材、板材、型材、管材、電線電纜、拉絲、復合擠出等生產線上，可加工的物料幾乎涵蓋了大部分高分子材料，如：PE、PC、PP、PVC、HIPS、PS、PA、TPUR、含氟聚合物、聚碸、聚酯、熱塑性彈性體、橡膠以及熱黏合劑等。 1.能實現穩定擠出，提高擠出製品尺寸精度，降低廢品率。在擠出過程中，物料加料量的不均勻、機筒和機頭溫度的波動、螺桿轉速的脈動等現象是難以避免的。使用熔體齒輪泵可消除加料系統的加料誤差，可大幅度減弱上游工藝傳遞的波動，快速的進入穩定的工作狀態，提高擠出製品尺寸精度，降低廢品率。 2.提高產量，降低能耗，實現低溫擠出，延長機器的壽命。由於擠出機安裝了聚合物熔體泵，把擠出機的減壓功能轉移到齒輪泵上完成，擠出機可在低壓低溫狀態下工作，漏流量大大減少，產量提高。齒輪泵比擠出機更易有效地建立機頭壓力，並可降低擠出機的背壓，使螺桿承受的軸向力下降，延長使用壽命。 3.具有線性擠出特性，便於上、下游設備協調工作。由於齒輪泵漏流量較少，泵的輸送能力與轉速基本成線性關系，齒輪泵轉速改變後，其流量能確切地知道，由於可以確定上、下游設備與齒輪泵同步的工作速度，利用齒輪泵入口、出口處採集的壓力、溫度等信息資料，實現整個擠出過程全程在線監測與反饋控制.

⑺ 熔體泵哪種好

熔體泵主要是用於輸送高粘度聚合物熔體的，如：PS、PP、PET、PVC、PC、PA、ABS等。熔體泵的選擇我們首要考慮的是選擇行業內品牌廠家，因為熔體泵屬於高精密設備的一種，對加工精度、裝配精度要求較高， 一些剛入行的企業是無法達到這種要求的。

⑻ 誰知道熔體泵，高溫熔體泵，熔體計量泵，熔體齒輪泵，這些設備的使用范圍

熔體泵屬於容積式齒輪泵，採用一對外齒合的圓柱齒輪（直齒、斜齒、人字齒）相對轉動來運輸送高黏度的流體。所有齒輪和配合面都經過精磨、並嚴格控制裝配間隙來獲得精確的流量。齒輪和泵體根據不同的共況，ZB-B系列採用鉻鎳合金鋼、高溫工具鋼材料;ZB-H系列採用進口CPM工具鋼或鈦鉭合金材料，整體淬火，硬度HRC62-68，耐磨性好。
1.ZB-B系列：工作溫度：≤400℃(750℉)，清洗溫度：≤450℃(850℉)，出口壓力≤40Mpa(6,000psi)，黏度：≤30000Pa.s
2.ZB-H系列：工作溫度：≤510℃(950℉)，清洗溫度：≤590℃(1100℉)，出口壓力≤70Mpa(10,000psi)，最大壓差：50Mpa(7,000psi), 黏度：≤20000Pa.s
3.密封 一般採用螺旋密封和填料密封，也可根據客戶要求採用其他機械密封形式。
4.驅動 電機+減速機+萬向聯軸器+泵體，電機採用變頻調速或伺服調速，可以隨意調至所需流量。對於產品看、精度要求高的，建議採用伺服電機調速。
5.加熱 熔體泵採用電加熱棒加熱或熱傳媒加熱，可以精確控制熔體溫度

⑼ 熔體泵的介紹

熔體泵主要用於高溫高粘度聚合物熔體的輸送、增壓、計量。國外廣泛應用於塑料、樹脂、橡膠、化纖製品的擠出成型。如：造粒、薄膜、管材、板材、片材、人造纖維、光導纖維、醫用塑料導管等行業。隨著機械工業的日益發展，熔體泵在國內市場也逐漸地被行業人士所採納、應用。

⑽ 熔體增壓泵工作原理

齒輪油泵工作原理,齒輪油泵的工作原理

名稱：齒輪油泵工作原理
名稱：高溫齒輪泵
高溫齒輪泵的維護與管理
高溫齒輪泵是聚酯熔體輸送、增壓和熔體計量必不可少的設備。高溫齒輪泵比其他型式的熔體泵結構緊湊、運轉可靠、能耗低、容積效率高，對熔體的剪切作用小，在高粘高壓時流量穩定，無出口壓力波動。該泵具有的獨特優勢及在工藝流程中的關鍵作用，使其在聚酯生產中發揮著不可替代的作用。盡管如此，如果對泵的操作使用不當，管理不到位，不僅不能發揮其效能，甚至會造成泵的突然損壞。
一、結構及工作原理
一台完整的齒輪泵包括馬達、減速器、聯軸器和泵頭幾部分，泵頭部分由泵殼、前後側蓋、齒輪軸、滑動軸承和軸封構成。高溫齒輪泵屬於正位移泵，工作時依靠主、從動齒輪的相互嚙合造成的工作容積變化來輸送熔體。工作容積由泵體、齒輪的齒槽及具有側板功能的軸承構成。 當齒輪如圖1所示方向旋轉時，熔體即進入吸入腔兩齒輪的齒槽中，隨著齒輪轉動，熔體從兩側被帶入排出腔，齒輪的再度嚙合，使齒槽中的熔體被擠出排出腔，壓送到出口管道。只要泵軸轉動，齒輪就向出口側壓送熔體，因此泵出口可達到很高的壓力，而流量與排出壓力基本無關。
二、運行管理
1.日常維護
（l）泵的解體和清洗，升、降溫，起停都應嚴格按照規定操作，以避免不應有的損失。
（2）應注意保持增壓泵人口壓力的穩定，使其具有穩定的容積效率，以有利於泵本身運行和下游紡絲質量的穩定。
（3）人口為負壓的填料軸封泵，應保持填料函處壓力高於外界大氣壓。背壓降低時，應及時調整填料函的壓力，否則會使泵吸入空氣，造成鑄帶條斷帶，影響切粒，導致切粒機放流。
（4）要經常檢查熱媒夾套的溫度，主體與前、後蓋的熱媒溫度要保持一致。
（5）每一次產量提高時，要將當時的產量、轉速、出、入口壓力、電流值記錄下來，並將前後數據加以比較，認真分析，以便盡早發現異常，及時處理。
2.常見故障及對策如下：
(1)故障現象:泵不能排料 ;
故障原因:a.旋轉方向相反;b.吸入或排出閥關閉; c.入口無料或壓力過低; d.粘度過高,泵無法咬料
對策: a.確認旋轉方向; b.確認閥門是否關閉; c.檢查閥門和壓力表; d.檢查液體粘度,以低速運轉時按轉速比例的流量是否出現,若有流量,則流入不足.
(2)故障現象:泵流量不足
故障原因:a.吸入或排出閥關閉; b.入口壓力低; c.出口管線堵塞; d.填料箱泄漏;e.轉速過低
對策：a.確認閥門是否關閉;b.檢查閥門是否打開;c.確認排出量是否正常; d.緊固;大量泄露漏影響生產時,應停止運轉,拆卸檢查; e.檢查泵軸實際轉速;
(3)故障現象:聲音異常
故障原因:a.聯軸節偏心大或潤滑不良 b.電動機故障; c.減速機異常; d.軸封處安裝不良; e.軸變形或磨損
對策：a.找正或充填潤滑脂; b.檢查電動機; c.檢查軸承和齒輪; d.檢查軸封; e.停車解體檢查
(4)故障現象:電流過大
故障原因：a.出口壓力過高; b.熔體粘度過大;c.軸封裝配不良; d.軸或軸承磨損; e.電動機故障
對策：a.檢查下游設備及管線;b.檢驗粘度; c.檢查軸封,適當調整; d.停車後檢查,用手盤車是否過重; e.檢查電動機
(5)故障現象:泵突然停止
故障原因:a.停電; b.電機過載保護; c.聯軸器損壞;d.出口壓力過高,聯鎖反應;e.泵內咬入異常; f.軸與軸承粘著卡死
對策:a.檢查電源;b.檢查電動機;c.打開安全罩,盤車檢查;d.檢查儀表聯鎖系統;e.停車後,正反轉盤車確認; f.盤車確認
說明：以上故障現象和對策是一一對應關系
三、提高運行壽命的措施
1.因泵體在高溫下運轉，故冷態安裝時配管上應設鉸支座，以防升溫後配管位移。
2.聯軸節必須在泵體升溫後熱找正，以避免運轉時造成附加力矩。
3.泵出口壓力測點要設聯鎖停止報警，否則，一旦排出管道受阻，易造成泵體損壞。
4.泵起動時，在出口無壓力形成時，不可盲目提速，以防止軸或軸承過早損壞。
5.清洗移液時，不要用泵輸送清洗液，應拆下內件，移液結束後再安裝，以免泵內混入異物。
6.泵體熱媒夾套的溫度可稍低於前後夾套管的熱媒溫度。因為熔體粘度與剪切率成遞減函數關系，齒輪的擠壓，軸承的剪切將使熔體溫度經過泵後上升3～5℃，降低熱媒溫度可防止熔體降解。資料表明，通過降低軸承區的溫度，可大大增加軸承的承載能力，不需要更換大容量的泵，僅僅通過增加轉速就可使用齒輪泵的輸出能力增加50%。
7.提速要緩慢進行，不要使前後壓力急劇上升，以免損壞軸承或使熔體堵塞潤滑通道。
8.泵出口後面的熔體過濾器要定期更換，不要長期在高壓乃至壓力上限運行。
9.定期更換軸承可節省檢修費用。當發現軸或軸承內表面磨損量接近硬化層的厚度時，可將軸打磨後再次使用，而只更換軸承，這可使泵軸的壽命延長8～10年。
10.如遇停電或熱媒循環中斷超過3Omin，則應將泵解體清洗後重新組裝，以免因熔體固化、裂解等造成軸承潤滑不暢而使泵損壞。齒輪泵是輸送高粘度液體較為理想的設備，其應用范圍廣泛。
目前，盡管國內企業已生產出不少適於輸送高粘度液體的齒輪泵，但由於測試手段不完善，在材料選擇、泄漏與雜訊防治方面仍存在一些問題。特別是國產高粘度齒輪泵在效率、可靠性與使用壽命等方面與國外產品存在較大差距。因此，我國石油和化工等行業所使用的高粘度齒輪泵多數仍依賴進口。
目前，國內外高粘度齒輪泵的發展特點如下：
齒輪結構
高粘度齒輪泵的齒輪常見的有直齒、斜齒、人字齒、螺旋齒，齒廓主要有漸開線和圓弧型式。通常小型齒輪泵多採用漸開線直齒輪，高溫齒輪泵常採用變位齒輪，輸送高粘度、高壓聚合物熔體的熔體泵多採用漸開線斜齒輪。齒輪與軸製成一體，其剛性及可靠性高於齒輪與軸單獨製造的齒輪泵。國外低壓齒輪泵的齒輪常採用方形結構，即齒輪的齒寬等於齒頂圓直徑。而高壓場合使用的高粘度齒輪泵的輪齒寬度小於其齒頂圓直徑，這是為了減小齒輪的徑向受壓面積，降低齒輪、軸承的載荷。
泵體及加熱方式
一般來說，齒輪泵的泵殼越重，其耐溫度、耐壓強度也越高。泵體材料常採用球墨鑄鐵，亦可採用鑄造鋁合金硬模熔鑄而成，或採用擠壓鋁合金型材加工製造。當輸送的介質具有腐蝕性時，可採用成本較高的不銹鋼材料。國外高粘度齒輪泵多採用含鎳、鉻量高的合金鋼作為泵殼材料，這種材料在強度、可靠性及成本方面的綜合性能較好。為解決齒輪泵的困油現象，通常在泵蓋上開設對稱的卸荷槽，或向低壓側方向開設不對稱卸荷槽，吸液側採用錐形卸荷槽，排液側為矩形卸荷槽，卸荷槽的深度也比液壓工業中所用的齒輪泵要深。
由於高粘度齒輪泵輸送的介質粘度較高，為減小流動阻力，提高泵的吸液能力，必須對介質進行加熱或保溫。通常採用電熱元件加熱，可使粘性液體受熱均勻。若溫度波動不大，輸送的高粘度液體容易發生降解時，建議採用流體加熱方式，特別是排量大的齒輪泵。流體加熱又分內置、外置式結構。所謂內置式是指在齒輪泵泵體或端蓋的內部設計突熱套，外置式則是通過螺栓將夾熱套與泵體聯接在一起。往夾套內通入蒸汽、導熱油，還是冷卻水，要根據介質具體情況而定。內置式適用於對輸送液體溫度均勻性要求較高，或要求對高溫液體進行均勻冷卻的場合。當電加熱方式缺乏安全性或對溫度控制要求不高時，可採用外置式結構。美國VIKING公司生產的內嚙合齒輪泵，其泵頭部分的夾套可以對輸送流體的溫度進行控制，無論是在高溫或低溫環境下，均可帶外置式夾套。
軸承材料、結構與潤滑齒輪油泵工作原理

高粘度齒輪泵的軸承通常採用滑動軸承，並在軸承內壁的非承載面上專門設計螺旋式流道，螺旋槽的旋向與齒輪軸的轉向相同。軸承外端與泵的進液口相通，軸承內端的螺旋槽與輪齒根部（真空部位）相通。當軸旋轉時，藉助螺旋作用及軸承兩端的壓力差，將軸承外部的低溫液體吸入軸承，對軸承進行潤滑和冷卻後，流入剛脫開嚙合的齒間，構成一個潤滑充分、散熱快的螺旋自吸式低壓潤滑系統。該潤滑方式的優點是：進入軸承的潤滑液全部是低溫介質，粘性潤滑液易於形成承載能力強的動壓油膜。大量的潤滑液循環不斷地帶走軸承的熱量，對軸承起到良好的潤滑和冷卻作用。由於有充足的液體去填充剛脫離嚙合的輪齒根部，大大改善了齒輪泵的自吸性能，避免了吸空現象，不僅可以提高容積效率，也有利於減輕氣蝕、降低雜訊。四川省機械研究設計院採用將滑動軸承浸泡在介質中，並通過特殊孔道強制潤滑，該技術已在維綸、滌綸、橡膠、樹脂、化肥等領域的齒輪泵上獲得成功應用。
軸承的材料常用工具鋼，並經表面硬化處理，以提高它的抗膠合能力。如果輸送介質含磨損性顆粒，則應採用很硬的軸承材料，如陶瓷。近年來，GS－1聚四氟乙烯鋼鐵復合材料被認為是較為理想的滑動軸承材料。它由冷軋薄鋼板（基體）、燒結球形多孔青銅粉或銅網（中間層）、聚四氟乙烯（表面層）三層材料復合而成，兼有金屬和聚四氟乙烯塑料的優點。在此材料的基礎上，上海材料研究所又研製出性能更優的SF型三層復合自潤滑材料，它以青銅絲網代替青銅粉層，表層的塑料配方經過精心篩選。這種軸承材料耐疲勞、承載能力高、摩擦系數小、使用壽命長，是提高齒輪泵技術性能的新穎軸承材料。
吸排油口
高粘度齒輪泵的吸液口管徑一般較大，有時採用擴散形吸液口來擴大低壓區的容積，以降低入口液體的流速，減小泵的吸液阻力。這種結構還可以減小作用在軸頸及軸承上的徑向力，延長高粘度齒輪泵的使用壽命。
止回閥與安全閥
在齒輪泵的輸出管路上安裝有一個止回閥，這樣在檢修泵及輸出管道時，系統中的液體不至於倒流；齒輪泵帶負荷停車時，在其輸出管道內產生局部真空，可防止泵倒轉。高粘度齒輪泵的出口管路上還設置安全閥等保護裝置，這樣一旦泵的出口通道發生堵塞，就可以打開安全閥卸壓。安全閥可以與泵體或泵蓋鑄成一體，也可以單獨裝配。